个性化的精准医疗正在崛起。新型工具和先进技术拉近了医患距离,让医生可以提供定制的治疗和器械,可更好地服务每个独特的个体。
医疗 3D 打印技术的进步为整个医疗保健领域做出了巨大贡献。对于患者来说,基于 3D 打印开发的新工具和治疗方法可以提高治疗过程的舒适度和个性化程度。对于医生来说,这种触手可及的新技术有助于加深对复杂病例的理解,并通过新的工具最终提高护理标准。
请继续阅读,探索从手术规划模型到 3D 打印血管系统和生物反应器等五种医疗保健 3D 打印应用,了解为何众多医疗专业人员对 3D 打印在医疗领域的前景充满期待。本文还将介绍医疗保健领域中的热门 3D 打印机,以及如何为特定用例选择合适的解决方案。
医疗 3D 打印应用
1. 患者特定手术模型
基于患者扫描数据的 3D 打印解剖模型可实现个性化的精准医疗,因此在当今的医疗实践中发挥着越来越大的作用。随着病例日益复杂,手术室效率对于常规病例变得愈发重要,而视觉和触觉参考模型可以增强 OR 团队内部以及团队与患者之间的理解和沟通。
根据数百份发表文献,全球各地的医疗保健专业人员、医院和研究机构均已开始使用 3D 打印解剖模型,用作术前规划和术中可视化的参考工具,并用来为常规和高度复杂的手术进行医疗设备选型和预装配。
通过 CT 和 MRI 扫描生成患者特定的触觉参考模型是一种经济实惠的方案,并且可直接用于 3D 打印。同行评审的文献表明,这些模型能够提供其他视角,帮助医生更充分地准备手术,节省花费在手术室的大量时间和成本,同时提高患者满意度、减少焦虑、缩短恢复时间。
医生可以使用患者特定的手术模型来事先解释手术过程,从而提高患者的知情同意率并减少焦虑。
从术前模型中获取的信息也有助于改善治疗过程。Michael Eames 医生对此深有体会。在制作了一名年轻患者的前臂骨骼模型后,Eames 医生意识到患者的伤势与他之前预想的不同。
他随后规划了一项新的软组织手术,这种手术的创口更小、康复时间更短并且产生的疤痕更少。使用打印的骨骼模型,Eames 医生向这名年轻患者及其父母介绍了整个手术过程,并获得了他们的同意。
最终的结果如何呢?最终的手术时间不到 30 分钟,而最初计划的方案需要花费长达 3 小时。手术时间的缩减为医院节省了约 5500 美元的成本,患者在术后护理阶段所需的恢复时间也更短。
加利福尼亚大学旧金山分校 (UCSF) 和旧金山退伍军人医疗中心的整形外科医生 Alexis Dang 表示:“在旧金山退伍军人医疗中心,我们的每一位全职整形外科医生和绝大多数兼职外科医生都在利用 3D 打印模型为患者提供医疗服务。3D 打印为工作效率带来的提升肉眼可见。”
新的生物相容性医用 3D 打印材料也推动了新手术工具和新技术的开发,有助于进一步改善手术期间的临床体验。例如,可通过 3D 打印制造灭菌固定托盘、轮廓模板和植入物定型模型,后者可用于在 OR 团队开刀之前确定植入物的尺寸,帮助外科医生缩短时间并提高复杂手术的准确性。
手部解剖模型,包括由弹性 3D 打印材料制成的“皮肤”。
范因斯坦医学研究所的讲师 Todd Goldstein 博士对 3D 打印技术在其部门中的重要性做出了明确的数据评估。根据他的估计,如果 Northwell 在 10%-15% 的病例中使用 3D 打印模型,则每年可以节省 1750000 美元。
“从医疗器械原型、儿童医院的复杂解剖模型,再到创建培训系统,最后到牙科诊所使用的手术植入物导板,[3D 打印技术] 帮助我们提高了工作能力、降低了成本,同时为我们提供治疗患者所需的工具,如果没有我们常用的 SLA 3D 打印机,这些几乎无法实现,”Goldstein 表示。
如何利用 3D 打印技术制造用于术前规划的解剖模型并提高患者满意度
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3D 打印应用和工作流程:来自 Mayo Clinic 的行业见解
在本次网络研讨会中,解剖建模实验室联合主任、Mayo Clinic 神经放射科医师 Jonathan Morris 分享了 3D 打印在医学领域的应用历程,并分享了放射科医生成功将 3D 打印功能和程序引入医院的现实案例。
2. 新的医疗器械和仪器
3D 打印几乎已成为快速原型制造的代名词。低成本、简单易用的内部 3D 打印技术彻底改变了产品开发流程,许多医疗工具制造商已开始采用该技术生产全新的医疗器械和手术用具。
在全球前 50 名的医疗器械公司中,有 90% 以上均使用 3D 打印来制造医疗器械、夹具和固定装置的精确原型以简化测试,或者直接打印最终使用的医疗器械。
全球医疗设备供应商 DJO Surgical 的机械项目工程师 Alex Drew 表示:“在 DJO Surgical 引入 [Formlabs 3D 打印机] 之前,我们几乎完全依赖外部打印供应商来制作原型。如今,我们运行着四台 Formlabs 机器,这让我们受益匪浅。我们的 3D 打印效率翻了一番,成本却降低了 70%,而且由于打印件具有很高的精细度,整形外科医生能够清楚无误地与患者就设计方案进行沟通。”
Coalesce 等医疗设备公司均使用 3D 打印来制造精确的医疗器械原型。
3D 打印可将复杂设计的迭代时间从数周缩短为数天,从而加快设计进程。当 Coalesce 接到客户的请求,需要生产一种能够以数字化方式评估哮喘患者吸气流量曲线的吸入器时,他们首先考虑将工作外包给服务提供商,但该方案将导致每个原型的周转时间过长。在将设计文件发送给服务提供商进行构建之前,必须通过多次迭代对其进行精心修改。
而如果使用桌面级 SLA 3D 打印技术,Coalesce 可在内部完成整个原型制造过程。这些原型与成品极其相似,非常适合用于临床研究。事实上,当他们向客户展示这些原型时,客户都将原型误认为是最终产品。
总体来看,内部生产可将原型制造的周转时间缩短多达 80%-90%。此外,这些部件只需 8 个小时即可打印完毕,并且可以在几天内完成后处理和上色,而同样的过程如果通过外部承包商处理则需要花费一到两周的时间。
如何使用 3D 打印技术成功打印医疗设备
在本报告中,了解 Formlabs Medical 如何帮助医疗设备公司实现内部数字制造,以及目前使用 3D 打印制造突破性设备的四家公司示例,并从中获得启发。
3. 经济实惠的义肢
每年有数十万人遭遇断肢的不幸,但只有其中一小部分人能够使用义肢来回归正常生活。
简单的义肢只有几种尺寸,因此患者很难找到合适的型号,而量身定制的仿生义肢可以依靠人体残肢的肌肉控制,模拟真实肢体的运动和抓握功能,但价格高昂,只有在发达国家拥有优秀医疗保障的患者才有机会使用。儿童义肢的要求尤为严苛。因为儿童正处于成长过程中,且好动贪玩,原有的义肢必然无法满足日益增长的需求,需要花费大量资金进行改进。
难点在于,缺乏能够经济高效地生产定制部件的制造工艺。但随着 3D 打印技术的发展,义肢设计师获得了更高的设计自由度,突破了高成本的束缚。
e-NABLE 等倡议的推行使得全世界的用户群都可以开发 3D 打印义肢。通过在线免费分享信息和开源设计,义肢生产技术得以不断发展,如今患者只需花费 50 美元就可以获得为自己量定制的义肢。
以 Lyman Connor 为首的其他发明家则在此基础上更进一步。Lyman 仅使用四台桌面级 3D 打印机便成功生产出了他的第一款义肢。他的最终目标是制造一款完全定制的仿生手,并且售价远低于此类高级义肢当前零售价(目前的售价高达数万美元)。
此外,麻省理工学院的研究人员发现 3D 打印也非常适合生产更舒适的义肢接受腔。
毫无疑问,在生产这些义肢时,3D 打印的低成本以及在定制设计方面的自由度具有巨大的启发性。使用 3D 打印技术制作的义肢可在短短两周内完成交付,并且测试和维护成本远低于传统义肢。
随着成本的持续下降和材料性能的日益改进,3D 打印无疑将在医疗保健领域发挥越来越大的作用。
4. 矫正鞋垫和矫形器
义肢治疗的价格门槛同样也存在于矫形器和鞋垫等领域。如同许多其他患者特定的医疗器械,定制矫形器由于成本较高并且需要数周或数月才能完成制造,很难得到广泛应用。3D 打印改变了这一情况。
Matej 和 Nik 父子的故事就是典型案例。作为一名出生于 2011 年的早产儿,难产导致 Nik 患有脑瘫,而全世界还有近 2000 万人有着同样的遭遇。Nik 一直在与病魔勇敢地进行斗争,这激励着 Matej 不断寻求解决之道,但他当时只有两种选择,一种是标准的预制矫形器,对于他的儿子来说既不合适又不舒服;另一种是昂贵的定制解决方案,需要数周或数月才能交付,但随着孩子的成长,这种矫形器很快就会呗淘汰。
因此,他决定亲自动手,开发新的解决方案来实现这一目标。借助 3D 扫描和 3D 打印等数字技术提供的自由度,Matej 和 Nik 的物理治疗师得以自由地进行实验,尝试全新的创新型踝足矫形器 (AFO) 开发流程。
最终,他们开发出了一款定制的 3D 打印矫形器,能够为 Nik 提供所需的支撑度、舒适度和矫正效果,并最终帮助 Nik 独立迈出了人生的第一步。这种定制矫形器具有与高端矫形器相同的复杂表面处理效果,但价格远低于后者,并且无需进一步调整。
世界各地的专业人士正在使用 3D 打印技术重新设计患者和客户专用的鞋垫和矫形器,以及一系列其他可改善物理治疗效果的工具。在过去,使用定制工具进行物理治疗十分困难。患者往往需要等待很长时间,最终成品并无法保证舒适度。3D 打印正在改变这一情况。经证明,3D 打印鞋垫和矫形器具有更高的适配性,可实现更好的治疗效果,并能够为患者提供更高的舒适度和易用性。
5. 生物打印、组织工程、3D 打印器官等
目前治疗严重器官衰竭的传统方法为自体移植(从同一人的某一身体部位到另一身体部位的组织移植)或捐赠者器官移植。生物打印和组织工程领域的研究人员希望尽快改变这种现状,能够根据需要制造组织、血管和器官。
3D 生物打印是指使用增材制造工艺来沉积称为生物墨水的材料,以创建可用于医疗领域的类组织结构。组织工程包含生物打印技术等一系列正在发展的技术,可用于在实验室培育组织和器官的替代品,从而治疗创伤和疾病。
在高精度 3D 打印技术的帮助下,谢菲尔德大学的 Sam Pashneh-Tala 博士等研究人员为组织工程开辟了新的可能。
为了引导细胞生长以形成所需的组织,Pashneh-Tala 博士选择在实验室的支架上培育活细胞,该支架可提供所需形状、大小和几何结构的模板。例如,为心血管病患者制造建血管时,需要使用管状结构。细胞将根据模板形状进行增殖并覆盖支架。然后,支架逐渐分解,活细胞排列为目标组织的形状,并放入生物反应器中培养,生物反应器是一个包含培育组织的腔室,可以模拟人体内部环境,使培育的组织获得与有机组织相同的机械和生物性能。
3D 打印的生物反应器室,内部为利用组织工程培育的微型主动脉。组织在生物反应器中进行培育,以获得与有机组织相同的机械和生物性能。
这使得科学家能够设计患者特定的血管移植体,改进手术方案,并为心血管疾病患者提供采用新型血管医疗设备的独特测试平台,有效治疗这种目前全球死亡率最高的疾病。其最终的目标是制作可直接植入患者体内的血管。由于组织工程使用的是从待治疗患者身上提取的细胞,因此不存在免疫系统排斥的可能性,从而解决了传统器官移植手术的一大难题。
经证明,3D 打印能够精确复制所需血管的形状、尺寸和几何结构,有效应对制造合成血管的挑战。事实证明,将打印解决方案与患者的具体需求紧密贴合十分重要。
正如 Pashneh-Tala 博士所说:“[通过 3D 打印制造血管] 为改进手术方案并设计与患者相匹配的血管提供了可能。如果没有高精度且经济实惠的 3D 打印技术,就不可能制造出这些血管形状。”
我们在适用于 3D 打印机的生物材料方面取得了可喜的突破。科学家们正在开发新型水凝胶材料,这种材料与人体大脑和肺中的器官组织具有相同的稠度,并且可以兼容各种 3D 打印工艺。科学家们希望能够将该材料植入器官作为“支架”,使细胞在其上生长。
虽然通过生物打印制作心脏、肾脏和肝脏等功能复杂的内部器官看似很难在短期内实现,但混合 3D 打印技术的发展速度非常快。
在实验室中利用打印机和生物材料制成功能复杂的 3D 打印器官只是时间问题。2019 年 4 月,特拉维夫大学的科学家利用患者自身的生物材料制成了第一颗 3D 打印心脏。这款微型复制品使用患者自身的生物材料制作而成,与患者的免疫学、细胞、生化和解剖学特征完全匹配。
“现阶段,我们的 3D 打印心脏很小,只有兔子的心脏那么大,但同样的技术也可以制作尺寸更大的人类心脏,”Tal Dvir 教授说道。
特拉维夫大学制作的第一颗 3D 打印心脏。
医疗保健 3D 打印机
在医疗保健 3D 打印机方面,并非所有方法都有相同的效果。为特定用例选择正确的打印技术非常重要。
最热门的 3D 打印技术包括用于塑料部件的立体光固化 (SLA)、选择性激光烧结 (SLS) 和熔融沉积成型 (FDM),以及用于金属的直接金属激光烧结 (DMLS) 和选择性激光熔化 (SLM)。
立体光固化 (SLA)
SLA 3D 打印机 使用激光将液态树脂固化成硬化塑料,这一过程称为光聚合。由于具备高分辨率、高精度和材料用途广泛等特点,SLA 已经成为了专业人士眼中最受欢迎的工艺之一。
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SLA 的优势
与其他所有塑料 3D 打印技术打印的部件相比,SLA 打印部件具有最高的分辨率和精度、最清晰的细节和最光滑的表面光洁度。然而,SLA 的主要优势在于其多功能性。SLA 树脂配方具有众多不同的光学、机械和热性能,可匹配标准、工程和工业热塑性塑料。
对于要求严格公差和光滑表面的高精细度解剖模型和医疗器械原型,以及模具、工具、模型和功能性成品部件来说,SLA 是理想的选择。SLA 还为牙科和医疗应用提供最广泛的生物相容性材料选择。借助 Draft Resin ,Formlabs SLA 打印机在制作大型原型时,可提供最快的打印速度,是 FDM 的 10 倍。
- SLA 的缺点
功能广泛的 SLA 技术与 FDM 相比价格略高,但仍比所有其他 3D 打印工艺更实惠。SLA 树脂部件在打印后也需要进行后处理,包括清洗部件和后固化。
SLA 3D 打印为各种医疗和牙科应用提供多种 3D 打印材料,包括生物相容性材料。
通过 3D 打印医疗器械提高手术精确度:临床、商业和监管角度
与 Formlabs 和 Nelson Labs 一同深入了解生物相容性相关信息,其中包括行业专家为医疗制造商所作的新材料和最佳实践介绍。
选择性激光烧结 (SLS)
SLS 3D 打印机使用高功率激光来熔合小颗粒的聚合物粉末。未熔融的粉末在打印过程中支撑部件,无需专用支撑结构,使 SLS 成为复杂机械部件尤其有效的选择。
SLS 能够生产具有出色机械性能的零部件,是工业应用中最常见的聚合物增材制造技术。根据材料的不同,SLS 尼龙部件也可能具有生物相容性和可灭菌性。
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SLS 的优势
由于 SLS 打印不需要专用的支撑结构,因此非常适合打印内部特征、倒钩、薄壁和凹入特征等复杂几何结构。使用 SLS 打印技术制造的部件具有优良的机械特性,强度可媲美于注塑成型部件。
SLS 最常见的材料是尼龙,这是一种热门工程热塑性塑料,具有出色的机械性能。尼龙重量轻、强度高、柔韧,并且耐冲击、耐化学腐蚀、耐高温、抗紫外线、防潮防污。3D 打印的尼龙部件还具有生物相容性且不致敏,意味着在许多场合都可以随时穿戴和安全使用。
集低单件成本、高生产力、成熟的材料和生物相容性于一身,SLS 是医疗器械开发人员进行功能原型设计的热门选择,同时颇具成本效益,可以替代注塑成型进行有限生产或过渡式生产。
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SLS 的缺点
SLS 3D 打印机的入门价格高于 FDM 或 SLA 技术。虽然尼龙是一种多功能材料,但 SLS 的材料选择也比 FDM 和 SLA 更有限。打印完成后的部件表面略显粗糙,需要进行介质喷砂处理才能获得光滑的光洁度。
SLS 3D 打印是坚固的功能性原型和成品部件(如义肢和矫形器)的理想选择。
熔融沉积成型 (FDM)
FDM 3D 打印又称熔丝制造 (FFF);该方法通过熔化和挤出热塑性长丝使部件成型,打印机喷嘴会将热塑性长丝逐层沉积在成型区域。
FDM 是消费者群体中使用最广泛的 3D 打印形式,业余级 3D 打印机的出现加速了该技术的发展进程。然而,工业 FDM 打印机也受到专业人士的欢迎。
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FDM 的优势
FDM 适用于一系列标准热塑性塑料,例如 ABS、PLA 及其各种混合物。这导致入门价格和材料价格较低。FDM 最适合基本的概念验证模型,以及更简单部件的低成本原型制造。一些 FDM 材料也具有生物相容性。
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FDM 的缺点
与 SLA 或 SLS 等其他塑料 3D 打印技术相比,FDM 的分辨率和精度都要更低,因此并不适合打印复杂设计或具有精细特征的部件(如解剖模型)。更高质量的表面光洁度需要大量人工处理以及漫长的化学和机械抛光过程。工业 FDM 3D 打印机使用可溶性支撑来解决其中一些问题,并提供更丰富的工程热塑性塑料,但其价格也很高。在打印大型部件时,FDM 打印速度也往往低于 SLA 或 SLS。
直接金属激光烧结 (DMLS) 和选择性激光熔化 (SLM)
直接金属激光烧结 (DMLS) 和选择性激光熔化 (SLM) 3D 打印机的工作原理与 SLS 打印机类似,区别在于使用激光将金属粉末颗粒而不是聚合物逐层熔合在一起。
DMLS 和 SLM 3D 打印机可以制造坚固、准确和复杂的金属产品,是各种医疗应用的理想选择。
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DMLS 和 SLM 的优势
这些工艺的最大优势显然是材料,因为 DMLS 和 SLM 3D 打印机能够用金属生产高性能的成品医疗器械和组件。这些工艺可以重现复杂的几何结构,并且成品坚固、耐用且具有生物相容性。这两种技术可用于制造通用植入物(臀部、膝盖、脊柱植入物等)、用于癌症或创伤治疗的定制植入物、假牙以及医疗和矫形技术产品。
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DMLS 和 SLM 的缺点
虽然金属 3D 打印机的价格也开始下降,成本从 20 万美元到 100 万美元以上不等,但大多数企业仍然无法负担。金属 3D 打印工艺也有着复杂的工作流程。
作为替代方案,SLA 3D 打印非常适合生产金属部件的铸造工艺流程;且与传统方式相比,该技术的成本更低、设计自由度更大,且生产周期更短。
医疗保健 3D 打印机对比
下表重点介绍了最适合应对各种医疗 3D 打印应用的 3D 打印技术。
成型体积 | 立体光固化 (SLA) | 选择性激光烧结 (SLS) | 熔融沉积成型 (FDM) | 金属 3D 打印 (DMLS, SLM) |
---|---|---|---|---|
价格范围 | 最高 300 × 335 × 200mm(桌面级和台式 3D 打印机) | 最高 165 × 165 × 300mm(台式工业 3D 打印机) | 最高 300 × 300 × 600mm(桌面级和台式 3D 打印机) | 最高 400 × 400 × 400mm(大型工业 DMLS/SLM) |
材料 | 3750 美元起 | 18500 美元起 | 2500 美元起 | 200000 美元起 |
适合应用 | 各种树脂(热固性塑料)。标准树脂、工程树脂(类 ABS、类 PP、类硅胶、柔性、耐热、刚性)、可浇铸树脂、牙科树脂和医用树脂(生物相容性树脂)。 | 工程热塑性塑料,通常是尼龙及其复合材料(尼龙具有生物相容性 + 灭菌相容性)。 | 标准的热塑性塑料,如 ABS、PLA 及其各种混合材料。 | 不锈钢、工具钢、钛、钴铬合金和铝。 |
成型体积 | 解刨模型、要求严格公差和光滑表面的高精细度原型; 模具、工具、模型、功能性部件、牙科和医疗成品设备。 | 医疗器械的复杂几何结构、功能性原型、短期制造或过渡式制造,包括矫形器和修复体。 | 基本的概念验证模型、低成本的简单部件原型制造。 | 具有复杂几何结构的坚固耐用部件、植入物、假牙、医疗和矫形金属部件。 |
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