3D 프린팅 전자의수 개발/판매사 “만드로” 이상호 대표님의 창업 동기와 그 배경
한글로 ”만든다”라는 [만드로]는 3D 프린터 플랫폼 회사로 시작했으나, 2015년 특별한 계기를 통해 3D 프린팅을 활용한 전자 의수를 개발하고 판매하는 회사로 전환했습니다. 만드로 이상호 대표님의 사업 품목과 방향 전환 동기는, 3D 프린팅 관련 네이버 카페에 대표님과 동갑이면서 양손을 잃은 어떤 분의 글을 읽고 그 사람을 돕고자 처음에는 재능기부로 시작했습니다.
재능기부로는 곧 한계에 부딪혔다고 합니다. 스스로도 시간을 많이 할애해야 하고, ‘한 달에 한 명씩 돕겠다’라는 각오로는 평생 기부만 해도 1천 명도 못 도울 것이고, 그렇게 할 수도 없으니까 잘 만들어서 쓸 만한 제품으로 탄생시켜 사업화를 해보는 쪽으로 결심을 굳혔다고 합니다.
이렇게 전자 의수가 꼭 필요한 사람들을 위해 적합한 기능을 갖추고 있으면서 합리적인 가격대의 제품을 만들고자 했던 계획이 창업으로 이어진 건 재능기부를 시작하고 나서 3개월 후였습니다. 종사자가 많지 않은 이 분야의 일을 하면서 절단 장애인분들의 삶을 알게 되었기 때문에 더욱 고객 개개인별 맞춤형 전자의수 제작에 전문적이 된 것은 아닐까 합니다.
기존의 매우 고가였던 전자의수 시장의 장벽을 허물고 합리적인 가격으로 낮추면서 절단 부위별 맞춤형 대응이 가능한 제품들을 개발
실제로 절단 장애인은 유형별로 다양하며, 보통은 절단 사고가 발생하면 손가락부터 어깨까지 다양할 수 있습니다. 팔꿈치 아래 일수도 있고, 팔꿈치 위 일 수도 있고, 손목 일 수도 있고, 손바닥일 수도 있고, 어깨일 수도 있고, 손가락일 수도 있습니다. 따라서 만드로에는 유형별로 다양한 문의가 들어오고 그에 따른 요구사항들이 각각 다릅니다. 결국 고객에게 맞춤화된 설계와 제작을 해야 한다고 합니다. 로봇 같은 전자의수 제품을 사람이 가볍게 착용할 수 있게 만들어야 하고, 자체적으로 동작할 수 있어야 하며, 사람의 의도를 파악해서 바로 바로 동작해야 하니까 제품개발 난이도가 높은 편입니다.
절단 장애 유형별로 존재하는 제품들의 가격을 살펴보면, 기존 제품들은 대체로 자동차 한 대 가격인 2,000만 원에서 1억 원이 넘는 고가의 제품들만 있었고, 이 제품들이 5년 정도까지만 사용 가능하다는 문제가 있었습니다. 5년 사용할 제품인데 자동차 한 대 정도의 가격인 것이죠. 겨우 손 하나라고 생각할 수 있는데, 이런 전자의수가 매우 비싼 제품이니, 일반적으로는 구매까지 이루어지기까지는 쉽지 않은 것이 현실이었습니다. 이런 상황에서 다양한 절단 장애인분들에게 도움을 주고 싶었던 만큼 가성비 높고 생산 단가를 낮출 수 있는 3D 프린팅 방법을 찾다가 마지막으로 폼랩의 Fuse 1, SLS 3D 프린터를 만나고 나서야 생산의 효율성이 월등하게 높아졌다고 합니다.
그동안 사용했던 3D프린터 타입의 변천 과정과 폼랩의 SLS 3D 프린터를 도입하게 된 계기
손목이나 손가락 관절처럼 자유롭게 움직일 수 있어야 하기 때문에 폼랩의 Fuse 1, SLS 3D 프린터로 현재 정교하게 제작하고 있다는 “만드로”의 이상호 대표님이 처음부터 폼랩 3D 프린터를 사용했던 건 아닙니다. 그간 다양한 유형의 3D 프린터를 사용했었는데, 많은 경험과 과정을 거쳐 최종적으로 폼랩의 SLS 타입 3D 프린터인 Fuse 1을 구입하게 되었고, 이로 인해 가장 생산 효율성을 높일 수 있었다고 말씀해 주셨습니다.
제작하는 손가락 외형 골격을 보면, 이미지상으로는 간단해 보이지만 내부가 굉장히 복잡합니다. 작은 부품 수십 개가 다 외형 안에 들어가기 때문이죠. 일반적인 FDM 타입의 3D프린터로는 그동안 복잡한 골격구조에 필요한 부품을 못 만들어왔었다고 합니다. 따라서 SLS 타입의 프린터를 찾고 다니셨는데 창업 초기인 2015년도만 해도 SLS 프린터는 제품 가격이 1억 원이 넘는 고가였습니다. 따라서 마음속에 위시리스트로만 자리 잡고 있는 실정이었죠.
그러다가 합리적인 가격의 폼랩의 Fuse 1, 3D 프린터를 전시회에서 알게 됐고, 결국 그 다다음 달에 구매하셨습니다. 만드로에서 필요한 내부 정밀도는 0.05mm 정도의 표현이 되어야 하고, 내부에 복잡한 구조물이 조립되어야 하기 때문에 FDM 방식으로 제작하면 서포트를 제거하느라 힘들고 또 노즐로 그리기 때문에 애초에 표현이 안되는 영역이 많이 있었다고 합니다. 어떤 이들은 DLP 타입으로 하면 되지 않냐고 되묻기도 했다는데, 그렇게 되면 강도 면에서는 또 약하고, 잘 깨지고, 변형도 생기므로, SLS 프린터가 가장 적합했다고 합니다. 그래서 최적의 장비인 폼랩의 Fuse 1 SLS 3D프린터를 구매하게 되셨고, 지금까지 만족하면서 효율적으로 사용하고 계십니다.
Fuse 1 SLS 3D 프린터 사용 후기
만드로사는 가장 최적의 장비를 만난 격입니다. 그 이유는 Fuse 1의 콤팩트한 크기로 공간이 제한된 업무 환경 안에서도 고품질의 3D 프린팅을 할 수 있기 때문입니다. Fuse 1으로 적절한 내구성과 세밀한 디테일의 오밀조밀한 작은 부품을 자체 제작할 수 있게 되었습니다. 그간 다양한 방식, 타입의 3D 프린터를 써봤지만 이제야 가장 최적 합한 옷을 입었다는 느낌입니다.
이상호 대표, 만드로
제품을 생산하는데에 있어서 간편한 점은, 저녁에 3D 프린터를 돌려놓고 퇴근하고서 아침에 출근하면 작업이 완료 되어있다는 점이라고 말씀하십니다. 또한 그때 그때 필요한 양만 만들 수 있는 점이 효율적이며, 한번 프린팅을 할 때마다 40~50개 정도의 부품이 한번에 제작이 된다고 합니다.
출력은 보통 3시간, 쿨링도 보통 3시간, 그렇게 총 작동시간은 6시간 정도 소요됩니다. 만드로의 사업에 있어 폼랩의 SLS 3D 프린터 Fuse 1의 장점은 접근 가능한 합리적인 가격대였고, 장비가 크지 않아서 사무실에 놓고 쓰기 좋았으며, 그리고 한번에 출력할 양에 비례한 부피에 적합 했다는 점이라고 합니다.
또한 후처리 장비인 Fuse Sift도 사용하기에 편했다는 점도 말씀해 주셨습니다. FDM 타입의 3D 프린터기는 서포트가 단단해서 후처리를 하다가 손을 다칠 여지가 훨씬 더 많은데, 폼랩의 SLS 파우더 타입의 3D 프린터는 손을 다칠 일이 전혀 없다는 점도 큰 장점으로 꼽아 주셨습니다.
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폼랩코리아 플래티넘 파트너 '엘코퍼레이션' 사 고객사례입니다.
