소품과 프로스테틱 메이크업(Prosthetic Makeup)의 미래: Form 3L로 3D 프린팅한 "레이즈드 바이 울브스(Raised by Wolves)" 시즌 2용 소품과 몰드

2020년, 저희는 실제를 방불케하는 프로스테틱 메이크업 및 소품 제작으로 수상 경력에 빛나는 드림스미스 스튜디오(Dreamsmith Studio)의 설립자 자코 스니맨(Jaco Snyman)과 공상 과학 시리즈 "레이즈드 바이 울브스(Raised by Wolves)"의 수석 보철 디자이너를 인터뷰했습니다. 당시 스니맨은 쇼의 첫 번째 시즌에 등장하는 3D 프린트 몰드 및 최종 사용 모델을 생산한 워크플로에 관한 이야기를 들려주었습니다.

아론 구지코브스키(Aaron Guzikowski)가 제작하고 리들리 스코트(Ridley Scott) 감독이 연출한 이 HBO Max 시리즈에서는 간 자녀 양육이라는 사명을 가진 두 안드로이드, 파더와 마더를 중심으로 이야기가 펼쳐집니다. 드라마는 2022년 2월 두 번째 시즌으로 돌아오면서 3D 프린터로 제작된 훨씬 폭넓고 다양한 소품과 보철물을 선보였고 이번에는 대형 Form 3L 광경화수지 조형 방식(SLA) 프린터의 도움을 받았습니다.

"레이지드 바이 울브스" 시즌 2 티저

스니맨과 그의 팀은 이 글을 작성하여 드림스미스가 Form 3L으로 대형 몰드와 모델을 프린트하여 "레이즈드 바이 울브즈"의 종말론적인 세계관에서 외계인, 안드로이드 및 기타 소품에 생명을 불어넣은 방법을 설명하고 있습니다.

급격히 변모하고 마감이 늘 촉박한 영화 산업에서 3D 프린팅은 촉망받는 게임체인저가 될 것이 확실합니다. 이 기술 덕분에 디지털 워크플로의 이점을 최대한 활용하고 그런 이점을 실제 세계에 안정적이고 정확하게 재현할 뿐만 아니라 인력을 효율적으로 배치하여 더 창의적인 작업에 집중할 수 있습니다. 글을 읽어보니 이것은 가히 혁명에 가까웠고, 우리는 워크플로에 3D 프린팅을 도입싶어 안달이 날 지경이었습니다. 애석하게도 부상하는 기술이 모두 그렇듯 성장하는 데는 고통이 따랐습니다.

우리가 3D 프린팅 기술을 활용하려면 세 가지 세부적인 요구 사항을 만족해야만 했으니까요. 첫 번째로 우리가 기존의 기술로 묘사할 수 있었던 세부적인 표현이 가능해야 했습니다. 또한, 그러한 디테일을 충분히 사용할 수 있는 크기로 재현할 수 있어야 했고 예를 들어 사람의 머리가 통째로 들어갈만큼 큰 빌드 볼륨이 필요했습니다. 그리고 마지막으로, 안정적이고 정확하며 사용하기 쉬워야 했습니다. 정해진 기간은 짧고 예산은 한정적이어서 실패와 문제 해결은 꼭 필요한 과정만 거쳐야 했습니다.

이 모든 요구 사항을 만족하고 접근하기 쉬울 정도로 비싸지 않은 프린터를 찾기란 극도로 어려웠습니다. 시중의 프린터 중 합리적인 가격으로 모든 문제를 해결할 수 있는 프린터는 신뢰할 수 없는 것으로 밝혀졌고 더 믿음직한 선택 사항이었던 프린터는 섬세한 표현이 가능했지만 사용할만한 크기로 제작할 수는 없었습니다. 저희는 몇 년의 시행착오 끝에 3D 프린팅이 아직은 우리가 바라는 완전한 혁명이 되지 못한 채, 단지 우리가 보유한 무기고의 또 다른 도구가 될 것이라는 사실에 수긍했습니다.  그런데 Form 3L이 등장했습니다.

Form 3L은 요구 사항 목록을 전부 통과했습니다. 이 제품은 25미크론의 해상도와 33.5 x 20.0 x 30cm의 거대한 빌드 볼륨을 겸비하고 있으며, PreForm 소프트웨어로 기기를 통째로 제어할 수 있어 아주 안정적이며 사용하기 쉽습니다. 이 모든 장점을 다채로운 표현이 가능한 레진과 결합하자 Form 3L은 2년이라는 짧은 기간에 저희 워크플로를 완전히 혁신하는, 믿을 수 없을만큼 강력한 도구가 되었습니다.

우리가 창의적 문제에 접근하는 방식에 어떻게 영향을 받았는지에 대해 자세히 설명하지 않고는 Form 3L이 얼마나 커다란 변화를 가져왔는지 정확히 알려드리기가 어렵습니다. 다음 예시에서 워크플로를 분석하고 이 특정 프린터가 업계에서 매우 혁명적이라고 느끼는 이유를 설명해드리겠습니다.

이 예에서 우리는 여배우의 신체를 극도로 사실적인 실리콘 복제품으로 만들어야 했습니다. 문제는 복제품의 머리가 얼굴이 절반은 없어진 채로 목에 달려 있어야 한다는 점이었습니다.

기존의 방식이었다면 우리는 실리콘 라이프 캐스트를 만들었을 테고 그러려면 실리콘과 석고 붕대를 배우의 얼굴에 씌워 일회용 얼굴 몰드를 만들었을 것입니다. 그리고 이 라이프 캐스트로 장면에 필요한 추가 세부 사항을 손으로 조각할 클레이 캐스트를 만들게 됩니다. 이 예에서는 이런 과정을 거치려면 배우의 목을 길게 늘어뜨리고 얼굴의 일부를 제거해야 한다는 의미입니다.

이 클레이 조각을 에폭시 수지와 유리 섬유로 덮어 다시 몰드를 만듭니다. 이 마지막 몰드가 있어야 최종적으로 실리콘 복제 머리를 만들 수 있습니다. 3주나 되는 과정을 거치면서 적어도 3명의 숙련된 아티스트와 기술자가 감독해야 하며 복제된 머리는 아직 도색을 해야 하는 원시 실리콘이고 우리에게 필요한 극사실주의를 표현하려면 머리카락을 심을 구멍도 공들여 뚫어야 합니다. 전체적으로 시작부터 완료까지 약 한 달이 걸리는 과정입니다.

그리고 필요한 형태적 디테일을 살리는 데는 Z브러시를 사용할 수 있었습니다. 이렇게 진행하는 전체 과정은 침습적이지 않으며 반복하기가 쉽고 완전히 유동적이라 감독의 피드백을 받았을 때 대대적인 변경도 창의적으로 진행할 수 있습니다.

이후 빌드 볼륨이 큰 Form 3L을 염두에 두고 디지털 몰드를 디자인하면 몰드를 더 큰 조각으로 나눌 수 있어 최종 결과물에 생기는 이음새를 줄일 수 있습니다. 그런 다음 몰드를 밤새 프린트하여 약간만 정리하면 다음 날 바로 다음 과정을 진행할 수 있습니다.

단계별 과정

이 전체 워크플로를 기존에 걸렸던 시간보다 훨씬 짧은 시간에 한 사람이 수행할 수 있으므로 인력이 최종 생산 가치의 측면에서 가장 중요한 단계인 마무리 작업에 집중할 수 있습니다. 이렇게 워크플로의 효율성이 좋아진 덕분에 노동 집약적 방식이어서 늘 서둘러야 했던 최종 단계에서 서두르지 않을 수 있습니다. 

이 하나의 예로 봐도 3D 프린팅이 게임 체인저가 되리라는 것은 불 보듯 뻔한 일이며 의심할 여지가 없습니다. 우리는 더 짧은 시간 안에 작업하고 생산성을 높이며 기존 방식이었다면 마땅히 소비해야 했던 재료와 인력을 절약할 수 있습니다. Form 3L은 우리의 워크플로를 더 빠르고 더 훌륭하며 더 경제적으로 만들었습니다.

디자인에는 캐드(CAD)로 작업하면 엄청나게 도움이 되는 요소가 더러 있습니다. 때때로 초안을 수작업으로 직접 만드는 일은 불가능하거나 그다지 실용적이지 못하며 시간이 많이 걸릴 수 있습니다. 기존의 방식으로는 이러한 부분을 기계 공장에 외주를 주어 처리하거나 전체 작업을 모두 맡깁니다. 항상 3D 프린팅이 이런 문제를 해결할 것으로 기대했지만 프린트 품질이 경제성과 동등해지는 지점까지 기술이 진보해야 했습니다.

우리에게는 Form 3L이 그 진보의 결과입니다. 우리는 이제 전통적인 제조 기술을 사용할 때 어쩔 수 없이 받았던 제약을 훨씬 덜 받으며 값비싼 아웃소싱에 의존하지 않고도 훨씬 더 많은 것을 사내에서 달성할 수 있습니다. 지금 우리에게 장애물이 되는 것은 창의력의 한계일 뿐이고 이 상황은 아주 흥미진진하죠!

위에 든 예시처럼 우리에게는 3D 프린팅이 아니었다면 손에 넣기가 거의 불가능했던 초안이 있었습니다. 브릴의 가면을 제작하는 데는 해결해야 할 두 가지 문제가 있었습니다.

첫째로 유기적 디테일과 기하학적 디테일을 결합해 디자인해야 했습니다. 배우 얼굴의 유기적이고 비대칭적인 형태를 기반으로 바깥쪽에는 기하학적인 형태의 매끈한 레이어가 필요했습니다.

둘째로 재료에 문제가 있었습니다. 최종적으로 사용할 가면을 실리콘으로 제작해야 해서 최종 결과물과 쉽게 분리되어야 할 몰드는 실리콘으로 만들 수 없었습니다.

단계별 과정

이 구체적인 초안은 기술들이 서로 다른 방향으로 발전해서 한 지점에서 마주칠 때 일어날 수 있는 시너지를 보여주는 단적인 예입니다. 우리는 배우를 3D 스캔하여 디지털 데이터를 만들어야 했고 디지털 몰드를 디자인할 소프트웨어와 몰드를 프린트할만큼 충분히 크고 정확한 3D 프린터가 필요했습니다.

위에 제시한 진행 상황을 분석해 보면 전체 몰드를 하나의 빌드 플레이트에 맞출 수 있어 여러 조각으로 프린트하여 합치는 작업을 하지 않아도 되고 프린트 시간도 크게 단축되었음을 알 수 있습니다. 이러한 발전에는 프린트 재료의 역할 또한 큰 부분을 차지했습니다. Formlabs Rigid 10K Resin으로 프린팅하니 최종 몰드가 극도로 정밀하여 마지막에는 위에서 보여드린 것처럼 거의 완벅한 마스크를 얻을 수 있었습니다.

어떤 디자인은 3D 프린트 덕분에 생산하기 쉬워졌지만 어떤 디자인은 3D 프린팅이 아니면 아예 생산할 수도 없습니다.

예를 들어 위에 보이는 생체 역학적 골격은 실물 크기입니다. 클레이로 형태를 만들기 힘들고 기존의 기술로 몰드를 만드는 것이 불가능한 기하학적 흐름이 있는 복잡하고 정교한 소품이죠.

그랜드마더의 해골은 순전히 3D로 프린트했기 때문에 제작할 수 있었던 디자인의 예를 완벽하게 보여줍니다. 제작할 수 없는 형태와 맞물리는 기어를 한 번에 프린트하게 된 지 얼마 지나지 않았지만 우리는 정밀한 파트를 사용할 수 있는 크기로 만들어 내야 했습니다. 우리에겐 실물 크기의 해골이 필요했어요! Form 3L의 넉넉한 빌드 볼륨 덕분에 소품 전체를 고해상도로, 그것도 실제 크기로 프린트할 수 있었습니다.

단계별 과정

빌드 볼륨을 고려해야 하는 한 크기는 중요한 요소입니다. 프린터를 고를 때 전제 조건 중 한 가지는 사람의 머리 전체를 프린트할 수 있어야 한다는 점이었습니다. 무언가를 더 작은 비용이 드는 단계로 나눌 때마다 마무리 단계에는 할 일이 더 많아집니다. 연결 부위나 몰드 이음새는 각각 신중하게 마무리해야 하고 최종적으로 이음새가 없는 소품을 내놓으려면 표면 처리를 다시 해야 합니다.

위에서 소개해드린, 마더를 복제한 더미가 아주 훌륭한 예입니다. 우리는 Form 3L로 단번에 프린트하여 그녀의 머리통을 레진으로 완벽하게 복제할 수 있었고 조심스럽게 색을 입혀 얼굴과 똑같게 만들기만 하면 되었습니다.

기존의 방식을 따랐다면 이 과정에는 시간이 많이 소요되었을 것이며 라이프 캐스트를 제작한 후 에폭시 몰드를 손수 제작하여 최종적인 실리콘 캐스트를 얻었을 것입니다. 비교해보기 위해 언급해보자면 우리가 Form 3L을 접하기 전에는 팀 전체가 한 달 내내 작업해야 복제품 하나를 만들 수 있었습니다. 그런데 이번에는 일주일만에 마더의 얼굴과 신체를 프린트할 수 있었고 최종적으로 소품을 도색한 후 2주 안에 촬영에 들어갈 수 있었습니다.

단계별 과정

이 소품은 클로즈 업 상태로 둔 것이 아니라 상공에서 보이는 마지막 장면을 위해 특별히 제작되었다는 점에 특히 유의해주세요. 멀리서 보이는 소품이어서 프린터에서 바로 꺼낸 레진 프린트물을 사용할 수 있었고 결과물은 그 정도 거리에서 보기에 충분히 섬세하게 표현되었습니다. 이런 방식으로 시간과 재료, 금전을 어마어마하게 절약했습니다.

전통적인 성형 및 주조 기술을 사용했다면 이 더미는 완성품을 클로즈업에 적합하도록 엄청나게 섬세하게 표현할지, 아니면 멀리서 봤을 때만 적절히 보이도록 표현할지와 상관 없이 제작하는 데 같은 시간이 걸렸을 것입니다. 우리는 Form 3L을 사용한 덕분에 중간 정도의 디테일에 접근할 수 있었고 특정한 장면의 요구 사항을 충족하는 소품을 만들 수 있었습니다. 이로써 더 짧은 시간에 더 저렴한 비용으로 더 많은 것을 계획할 수 있으며 이 점은 영화 산업처럼 예산에 민감한 세계에서는 비할데 없이 소중합니다.

3D 프린팅이 항상 기존 기술을 대체할 수 있는 것은 아닙니다. 우리는 Form 3L을 마음껏 사용할 수 있고 기존 기술과 3D 프린팅, 두 가지 접근 방식의 이점을 활용하여 새로운 하이브리드 워크플로를 고안해낼 수 있어 즐거웠습니다.

고치에는 내부의 분절형 더미가 움직일 때 따라 움직이며 형태가 쉽게 변하는 비늘 모양의 피부가 필요했습니다. 이런 작업에는 일반적으로 아주 크고 값비싼 몰드가 필요하지만 비늘은 유기적이며 퍼즐처럼 맞출 수 있어 더미 위에 손으로 직접 피부를 입히는 것이 합리적이어서 값비싼 몰드를 제작할 필요가 없었습니다.

하지만 비늘 질감의 타일을 퍼즐 처럼 맞춰 고치 형태로 만들려면 이런 타일이 아주 많이 필요했습니다. 3D 프린팅을 이용하면 섬세한 디테일을 정확하고 빠르게 재현해 낼 수 있어 프로세스에서 이 단계를 진행하는 데 확실한 해결책으로 사용할 수 있었습니다. 우리는 평평한 비늘 질감의 몰드를 다양한 크기로 프린트해서 실리콘 비늘을 타일처럼 찍어냈습니다. 그런 다음 이 실리콘 타일을 사용해 고치를 제작했습니다.

단계별 과정

각양각색의 레진과 Form 3L을 마음대로 사용할 수 있으면 이런 형태의 하이브리드 워크플로로 작업할 수 있으며 이런 점은 영화 산업에서 필요한 일상적인 문제 해결에 직면하게 될 때 아주 강력한 도구가 됩니다.

우리는 레이즈드 바이 울브즈 시즌2에서 분수령을 맞았습니다. 3D 프린팅 워크플로에 크게 의존한 것은 이번이 처음이었습니다. 위에서 언급한 예시의 많은 부분은 기한을 두고 시도하기 전에 이론상으로만 고려했습니다.

여기에는 일반적으로 실수와 예상치 못한 결과가 가득하며 두 가지 모두를 수도 없이 겪었지만 Form 3L에 대한 전반적인 경험은 모험을 하는 것 같았고 프로젝트에 성공할 때마다 하드웨어에 대한 자신감은 커져 갔습니다.

신뢰할 수 있는 플랫폼 덕분에 우리는 진보할 수 있었고 여기에서 습득한 지식을 더 크고 더 까다로운 프로젝트에 적용할 수 있음을 알게 되었습니다. 이후 우리는 작업장에 4대의 Form 3L 기기를 추가로 들여놓았고 대응폭이 커져 이전에는 불가능하다고 여겼던 생산성을 얻게 되었습니다.

완전히 디지털로 처리되는 워크플로 덕분에 원격으로 작업할 수 있습니다. 우리는 캐릭터 보철물 전체를 3D 스캔한 후 디자인하고 조각하여 몰드를 만들고 팀이 물리적으로 출장을 가거나 고객이 깨지기 쉬운 소포를 기다리게 할 필요 없이 전 세계 어디로든 보낼 수 있습니다. 이 서비스에 관해 자세히 알아보고 싶으시면 [email protected]를 통해 자유롭게 문의해주세요.

이후 저희는 레이즈드 바이 울브즈 시즌 2 작업 경험을 토대로 작업해오고 있으며 적절한 시기에 작업해 온 몇몇 새로운 개발 사항을 공유할 것을 생각하니 아주 즐겁습니다. 이제 초기에 했던 몇 가지 실험을 되돌아보고 현재 저희가 3D 프린트에 얼마나 의지하고 있는지 확인해보니 Form 3L이 실제로 작업 방식에 혁명을 일으켰음을 확언할 수 있습니다.

 인스타그램에서 드림스미스를 팔로우(@dreamsmith_)하여 최신 작업을 확인해보세요.

이 글을 써주신 자코 스니맨과 매튜 호워드트립 및 당사의 남아프리카 파트너인 BuildVolume에 특별히 감사의 마음을 전합니다.

Form 3L을 채택하고 Formlabs 레진 라이브러리의 여러 재료를 실험한 후, 스니맨과 그의 팀은 프로스테틱 메이크업 몰드를 만들기 위해 코드의 비밀을 파헤쳤고 현재 비밀 프로젝트를 진행하는 중이며 2023년에 발표할 예정입니다.

그들은 완전히 디지털 프로세스로 전환하여 프로스테틱 메이크업 효과를 만들고 배우를 3D 스캔하여 특수 분장용 보철을 디지털 방식으로 조각하며 얇은 실리콘 층을 3D 프린트된 몰드 쉘과 수정한 기초를 3D 프린트한 결과물 사이에 끼우는 하이브리드 실리콘 캐스팅 기술을 사용합니다.

이제 이전에 들였던 시간의 6분의 1을 들여 합리적인 비용으로 프로스테틱 메이크업용 보철물을 생산할 수 있으니 이 방법이 작업 방식에 혁명을 일으켰다고 주장해도 지나치지 않습니다. 전 세계 어디서나 배우의 얼굴을 스캔할 수 있어 바쁜 촬영 일정에 앞서 원격 작업이 용이하다는 점도 또 하나의 이점이 될 수 있습니다.

스니맨과 그의 팀은 엔터테인먼트 산업에서 SLA 3D 프린팅의 모든 가능성을 파악하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 드림스미스 팀은 향후 프로젝트의 워크플로에서 3D 프린팅을 기꺼이 계속 사용하고자 합니다. 그들이 Form 3L로 진행하는 작업에 계속 관심 가져주세요.