Desde los inicios de la fundición de metal, sus métodos han evolucionado y cambiado. Sin embargo, sus técnicas básicas se han mantenido constantes. Este es un proceso general de fundición de metal, explicado paso a paso:

Since the advent of metal casting, the methods have evolved and varied. Its core techniques, however, have remained constant. Here is a general step-by-step process for metal casting:

Para comenzar el proceso de fundición de metal, un fabricante debe empezar por desarrollar una representación del patrón deseado. Este patrón es esencial para diseñar el molde que se usa la fundición. Tradicionalmente, se fabrica con madera, espuma, plástico o cera, y hace que el molde produzca la pieza de metal final con precisión. Hoy en día, la impresión 3D es otro método común para producir patrones, que permite a los diseñadores crear patrones precisos directamente desde herramientas digitales de software CAD.

Un patrón no es una réplica exacta de la pieza deseada. Contiene elementos adicionales que hacen posible el proceso de fundición, como entradas que permiten que el metal fundido fluya a un ritmo constante y respiraderos que dejan escapar el gas. Además, los patrones son más grandes que las piezas a las que representan, para compensar la contracción que se produce durante el enfriamiento.

Cuando la pieza fundida está hueca, el fabricante también crea un macho de arena o de metal que dé forma a su interior. Este macho se retira cuando se completa la fundición.

In order to begin the metal casting process, a manufacturer first must develop a representation of the desired pattern. This pattern is essential in designing the mold used for the cast. It is traditionally made from wood, foam, plastic, or wax and ensures that the mold accurately produces the finished metal part. Today, 3D printing is also a common method to produce patterns, which allows designers to create accurate patterns directly from digital CAD software tools.

A pattern is not an exact replica of the desired part. It has additional elements that make the casting process possible, including gates that allow molten metal to flow at a steady rate and vents for gas to escape. Additionally, patterns are also larger than the parts they represent to account for the shrinkage that occurs during cooling.

When the casting piece is hollow, the manufacturer also creates a core of sand or metal to shape the internal form. This core gets removed upon completion of the casting.

El siguiente paso es crear un molde de fundición, que puede ser reutilizable (no desechable) o no reutilizable (desechable). Los moldes no reutilizables se suelen fabricar con arena, yeso, cera o mediante la impresión 3D, y como su nombre sugiere, se destruyen durante el proceso de fundición. Los moldes reutilizables se fabrican con metal y con otros materiales resistentes, y se pueden reutilizar en múltiples ciclos de fundición.

The next step is creating a casting mold, which can be either reusable (non-expendable) or non-reusable (expendable). Non-reusable molds are usually made out of sand, plaster, wax, or by 3D printing, and just as the name suggests, they get destroyed in the casting process. Reusable molds are made out of metal and other durable materials and can be reused for multiple casting cycles.

Durante este paso, el metal se calienta en un horno hasta que se funde. En función de la aplicación que se va a dar a la pieza final, los fabricantes pueden usar diversos metales, siendo los más comunes el hierro, el aluminio, las aleaciones de aluminio, el acero, el cobre y el zinc, así como metales preciosos como el oro y la plata. Cuando el metal está fundido, el fabricante lo vierte dentro de la cavidad del molde y deja que se enfríe y se solidifique.

During this step, the metal gets heated in a furnace until it melts. Depending on the application, manufacturers can use a variety of different metals, with the most commonly cast metals being iron, aluminum, aluminum alloy, steel, copper, and zinc, as well as precious metals like gold and silver. Once the metal melts, the manufacturer pours it into the mold cavity and allows it to cool and solidify.

Cuando el metal se ha enfriado y solidificado, las piezas se retiran del molde. En función del tipo de molde, esto se puede hacer aplicando vibraciones para desprender el material, quitando el revestimiento con un lavado o usando pernos de expulsión. A continuación, se retira de las piezas el material sobrante, como los respiraderos, las entradas y las mazarotas. Por último, las piezas se liman, se rallan, se mecanizan o se arenan para alisar la superficie y obtener los requisitos finales de forma.

Once the metal cools down and solidifies, the parts get removed from the mold. Depending on the mold type, this can be done by vibrations in a shakeout process, washing away the investment material, or by ejector pins. Then, excess material, such as vents, gates, and feeders, are removed from the parts. Finally, the parts get filed, grated, machined, or sandblasted to smooth the surface and reach the final shape requirements.

Aunque todas las técnicas de fundición de metal comparten un mismo proceso principal, hay algunos métodos que se ajustan mejor a ciertas aplicaciones. Algunos de los métodos más comunes son la fundición a presión, el moldeo por inyección y el moldeado en arena.

Though all metal casting techniques share the same core process, there are various methods better suited for different applications. Some of the most common methods include die casting, investment casting, and sand casting.

La fundición a presión es un proceso de fundición de metal en el que un fabricante empuja a alta presión metal fundido dentro de una cavidad de un molde de acero para producir rápidamente piezas de metal. En la fundición a presión, el fabricante une dos mitades de un troquel o de un molde reutilizable y usa una boquilla para inyectar metal fundido presurizado en el interior del troquel. Cuando el metal se enfría, el troquel se abre y los pernos de expulsión empujan fuera la pieza fundida.

Los dos procesos de fundición a presión más comunes son la fundición en cámara caliente y la fundición en cámara fría. Aunque los detalles específicos de estos procesos varían, hay varias características generales que comparten las diversas modalidades del proceso de fundición a presión.

Die casting is a metal casting process in which a manufacturer pushes molten metal into a steel mold cavity at a high pressure to quickly produce metal parts. In die casting, the manufacturer fixes two halves of a die or reusable mold together and uses a nozzle to inject pressurized molten metal into the die. When the metal cools, the die opens, and ejector pins push out the cast.

The two most common die casting processes are hot-chamber and cold-chamber casting. While the specifics of these processes vary, there are several shared characteristics of the die casting process as a whole.

La fundición a presión en cámara caliente es el más común de los dos procesos principales de fundición a presión. Las máquinas de fundición a presión en cámara caliente tienen un horno integrado para calentar el metal dentro de la máquina. Cuando el metal alcanza un estado fundido, la máquina baja una cámara cilíndrica dentro del mental. La forma de cuello de cisne del sistema de inyección de metal permite a la cámara llenarse rápidamente y después introducir el material en el molde con la presión del aire o con un pistón. 

Sumergir el mecanismo de inyección para llenarlo permite que este proceso de fundición tenga una inyección en el molde rápida y optimizada. Sin embargo, al estar la cámara sometida a un calor directo procedente del metal fundido, los sistemas de fundición a presión en cámara caliente tienen un riesgo de corrosión, lo que los hace una opción menos viable para metales con un punto de fusión elevado. Es una opción más adecuada para materiales con puntos de fusión bajos y una gran fluidez, como el plomo, el magnesio, el zinc y el cobre.

Hot-chamber die casting is the most common of the two main die casting processes. Hot-chamber die casting machines have a built-in furnace to heat the metal within the machine. Once the metal reaches a molten state, the machine lowers a cylindrical chamber into the molten metal. The gooseneck shape of the metal injection system allows the chamber to quickly fill itself, and then push the material into the mold with air pressure or a piston. 

Immersing the injection mechanism to fill it allows for rapid and streamlined mold injection in this casting process. Because the chamber is subject to direct heat from the molten metal, however, hot-chamber die casting systems are at risk for corrosion, making them a less viable option for metals with high melting points. Instead, it is better suited for materials with low melting points and high fluidity, like lead, magnesium, zinc, and copper.

En contraposición, el proceso de fundición a presión en cámara fría funciona de forma más lenta para evitar la corrosión. Con este método, un trabajador de la fundición introduce el metal fundido en el sistema de inyección y un pistón se ocupa después de empujar el metal al interior del molde.

Este proceso limita la corrosión que se da con más frecuencia en la fundición a presión en cámara caliente. Es una opción ideal para metales con puntos de fusión elevados, como el aluminio y sus aleaciones.

By contrast, the cold-chamber die casting process works more slowly to avoid corrosion. With this method, a foundry worker ladles molten metal into the injection system. A piston then pushes the metal into the mold.

This process limits the corrosion that is more common in hot-chamber die casting. It is an ideal option for metals with high melting points, like aluminum and aluminum alloy.

El proceso de fundición a presión es rápido y produce piezas muy detalladas. Es idóneo para producir grandes cantidades de piezas complejas y también puede producir piezas resistentes con un acabado de la superficie liso. La capacidad que tiene la fundición a presión de producir grandes cantidades de piezas la convierte en un proceso crucial en el sector automovilístico y en la industria aeroespacial.

The die casting process is rapid and produces highly detailed parts. It is ideal for the production of high volumes of complex parts and can also produce strong parts with smooth surface finishes. Die casting’s capacity to produce a high volume of parts makes it a crucial process in the automotive and aerospace industries. 

Dado que las herramientas y el equipamiento de la fundición a presión son caros, este proceso no resulta rentable para remesas de producción pequeñas. Además, la maleabilidad de los metales que se usan en el proceso puede afectar a la complejidad del producto.

As die casting tooling and equipment are expensive, this process is not cost-effective for smaller production runs. In addition, the malleability of metals used in the process can impact the complexity of the product.

La fundición a la cera perdida es un proceso que usa cera, una lechada o mezcla de revestimiento y moldes para producir piezas complejas. Se trata de una de las técnicas de fundición de metal más antiguas, pero se sigue valorando por su capacidad para crear piezas de metal precisas con formas complicadas. 

Este proceso se sigue utilizando mucho en la producción de joyas, aparatos dentales y arte. En su forma industrial, es un modo común de crear piezas metálicas de precisión para la ingeniería y la fabricación.

Los patrones para la fundición a la cera perdida suelen estar hechos de cera o de polímeros impresos en 3D. Los patrones se acoplan a una estructura parecida a un árbol y se sumergen en una lechada de sílice o se introduce en una caja de moldeo y se rodea con el revestimiento líquido. Después de que el material de revestimiento se seque, la caja de moldeo se coloca boca abajo en un horno, que funde el patrón dejando una cavidad negativa con la forma del modelo original. El metal se funde y después se vierte, usando la gravedad o la presión del vacío para introducir el metal en la cavidad. Las piezas fundidas se liman, se muelen, se mecanizan o se arenan para conseguir la geometría y el acabado final.

Investment casting, also known as lost-wax casting, is a process that uses wax, slurry, and molds to produce complex parts. It is one of the oldest metal casting techniques but is still valued for its ability to create precise metal parts with intricate shapes. 

This process is still widely used for producing jewelry, dentistry, and art. Its industrial form, investment casting, is a common way to create precision metal parts in engineering and manufacturing.

Investment casting patterns are typically made out of wax or 3D printed polymers. The patterns are assembled into a tree-like structure and dipped into a slurry of silica, or put into a flask and surrounded by the liquid investment plaster. After the investment material dries, the flask is placed upside down into a kiln, which melts the pattern, leaving a negative cavity in the shape of the original model. Metal is melted and then poured, using gravity or vacuum pressure to pull the metal into the cavity. The casted parts are filed, ground, machined, or sandblasted to achieve final geometry and surface finish.

La fundición a la cera perdida es un proceso versátil. Permite a los fabricantes producir piezas precisas y repetibles a partir de casi cualquier metal disponible para la fundición, así como formas complicadas que serían difíciles o imposibles de fabricar con otros métodos de fundición. Las piezas fundidas también tienen una calidad de la superficie excelente y tolerancias reducidas, además de requerir un acabado de la superficie o un mecanizado mínimos.

Estas características hacen que la fundición a la cera perdida sea ideal para piezas complejas en aplicaciones automovilísticas, aeroespaciales e industriales; herramientas médicas, implantes dentales, joyería fina y arte.

Investment casting is a versatile process. It allows manufacturers to produce accurate and repeatable parts out of nearly any metal available for casting and complicated shapes that would be difficult or impossible with other casting methods. Casted parts also have excellent surface qualities and low tolerances, with minimal surface finishing or machining required.

These features make investment casting ideal for complex parts in automotive, aerospace, and industrial applications, medical tools, dental implants, as well as fine jewelry and art.

La fundición a la cera perdida es un proceso complejo y laborioso. Fabricar un molde requiere equipamiento especializado, materiales refractarios y aglutinantes costosos y muchas operaciones manuales. Fundir piezas que necesiten machos puede ser difícil y el proceso es más adecuado para piezas pequeñas.

Investment casting is a complex and labor-intensive process. It requires specialized equipment, costly refractories and binders, as well many manual operations to make a mold. It can be difficult to cast parts that require cores and the process is better suited to small parts.

El moldeado en arena es un método de fundición de metal que se usó por primera vez hace 3000 años, pero sigue siendo el método de fundición más utilizado hoy en día. Este proceso permite a los fabricantes fundir metal sin depender del mecanizado.

En el proceso de moldeado en arena, el fabricante crea en primer lugar un patrón de fundición o réplica de la pieza que se quiere fundir, que normalmente se hace con madera o plástico. El patrón se hace más grande de la cuenta para compensar la contracción. Las piezas con detalles en un lado solo necesitan un molde abierto. En el caso de las piezas que tienen varias superficies detalladas, el fabricante separa el patrón de fundición en dos cajas de moldeo para formar un molde de cavidad cerrada. Las dos mitades de ese molde se conocen como caja de moldeo superior y caja de moldeo inferior.

Cuando el fabricante ya ha creado el patrón, lo rodea de arena bien compactada. Después, añade bebederos y entradas para asegurarse de que el metal fundido fluya sin obstáculos por la cavidad del molde. El fabricante retira el patrón y cierra las dos mitades del molde de arena. Cuando el metal alcanza un estado fundido, se vierte dentro del molde y se deja enfriar. A partir de entonces, el molde de arena se retira usando vibraciones o agua a alta presión. Por último, el fabricante refina la pieza quitando los bebederos y las entradas y puliendo la pieza de metal fundida.

Sand casting is a metal casting method that was first in use 3,000 years ago but remains the most widely used casting method to this day. This process allows manufacturers to cast metal without relying on machining.

In the sand casting process, the manufacturer first creates a foundry pattern, or replica of the casting, most commonly from wood or plastic. The pattern is oversized to allow for shrinkage. Parts with features on one side only require an open-faced mold. For parts with multiple detailed surfaces, the manufacturer separates the foundry pattern into two mold boxes to form a closed cavity mold. The top half is called a cope and the bottom a drag.

Once the manufacturer creates the pattern, they tightly pack sand around the pattern. Then, they add sprues and gates to ensure that the molten metal flows smoothly through the mold cavity. The manufacturer removes the pattern then clamps the two halves of the sand mold together. Once the metal melts to a molten state, it is poured into the mold and left to cool. From here, the sand mold is removed using vibrations or high-pressure water. Finally, the manufacturer refines the part by removing sprues and gates, and polishing the cast metal part.

El moldeado en arena es un proceso adaptable que funciona fuera de las limitaciones de la maquinaria. Por eso, puede crear piezas complejas de prácticamente cualquier tamaño. La arena es barata y abundante, lo que reduce el coste de instalación y hace posible realizar modificaciones. Es la única forma práctica o económica de producir piezas fundidas muy grandes. Las esperas del moldeado en arena también son cortas, lo que lo convierte en un proceso viable para remesas de producción cortas.

La versatilidad del moldeado en arena hace que sea una opción de fabricación que sirve para sectores muy diversos. Puede producir equipamiento médico, componentes automovilísticos, equipamiento electrónico, depósitos de combustible, bloques motores y más.

Sand casting is an adaptable process that functions outside the limitations of machinery. Because of this, it can create complex parts of virtually any size. Sand is inexpensive and plentiful, which lowers the setup cost and makes modifications possible. It is the only practical or economical way to produce very large castings. The lead time of sand casting is also short, making it a viable process for short production runs.

Sand casting’s versatility makes it a manufacturing option across a wide array of industries. It can produce medical equipment, automobile parts, electronic equipment, gas tanks, and engine blocks, and more.

El moldeado en arena crea metales muy porosos con texturas. La contracción y lo áspero que es el acabado de la superficie también reducen la precisión dimensional de las piezas. El resultado es un producto final de baja resistencia que requiere un posacabado lento para obtener un acabado de mayor calidad.

Sand casting creates highly porous, textured metals. The shrinkage and rough surface finish also lower the dimensional accuracy of parts. This results in a low-strength final product that requires time-consuming post-processing to achieve a higher quality finish.

A la hora de elegir el proceso de fundición de metal industrial adecuado, se deben tener en cuenta varios factores. Hemos creado esta tabla comparativa para ayudarte a comparar la fundición a presión, la fundición a la cera perdida y el moldeado en arena en cuanto a los tipos de metales que usan, su volumen de producción, sus costes, su tiempo de producción, la complejidad de las piezas que producen y para qué sectores se suelen usar.

In order to choose the right industrial metal casting process, several factors must be considered. We’ve created this comparison table to help you compare die casting, investment casting, and sand casting in terms of types of metals, production volume, costs, production time, part complexity, and for which industries they are generally used.

Los ingenieros, los diseñadores, los joyeros y los aficionados pueden aprovechar la velocidad y la flexibilidad de la impresión 3D combinando procesos de fundición como la fundición indirecta a la cera perdida, la fundición directa a la cera perdida, la fundición de peltre y el moldeado en arena con patrones impresos en 3D o vertiendo el metal en moldes impresos en 3D. Las piezas de metal fundido para las que se utiliza utillaje rápido impreso en 3D se pueden producir en un tiempo inferior al que se invierte en la fundición tradicional y por un coste considerablemente menor que el de la impresión 3D de metal. 

Las impresoras 3D de estereolitografía (SLA) ofrecen una alta precisión y su amplia oferta de materiales las hacen adecuadas para procesos de trabajo de fundición que pueden producir piezas de metal a bajo coste, con una mayor libertad de diseño y en menos tiempo que con los métodos tradicionales. 

Engineers, designers, jewelers, and hobbyists can capitalize on the speed and flexibility of 3D printing by combining castings processes like indirect investment casting, direct investment casting, pewter casting, and sand casting with 3D printed patterns or casting metal into 3D printed molds. Cast metal parts using 3D printed rapid tooling can be produced in a fraction of the time invested in traditional casting and at a significantly lower cost than metal 3D printing. 

Stereolithography (SLA) 3D printers offer high precision and a broad material library that is well-suited for casting workflows and can produce metal parts at a lower cost, with greater design freedom, and in less time than traditional methods. 

El proceso de creación de modelos a partir de moldes o utillaje se denomina fundición indirecta a la cera perdida porque requiere crear moldes para producir los modelos además de los moldes de fundición finales.

Los moldes rígidos para cera (a menudo denominados "herramientas"), se suelen fabricar sometiendo aluminio o acero a un proceso de mecanizado. La producción de moldes de metal mecanizado cuesta miles de euros y hacen falta semanas de trabajo de mecanizado y acabado para poder hacer las primeras pruebas y crear los patrones para las piezas en un proceso de fundición. 

Con la impresión 3D, los fabricantes pueden imprimir en 3D directamente el molde para su patrón utilizando materiales como la High Temp Resin o la Rigid 10K Resin, resinas con una gran resistencia a la temperatura. Para obtener un acabado de la superficie óptimo para las piezas moldeadas, da un tratamiento de lijado y de pulido a las superficies interiores del molde o un tratamiento de chorreado con microesferas de vidrio si deseas un aspecto mate uniforme. Para asegurarte de que las piezas finales tienen la precisión dimensional necesaria, compensa la contracción agrandando el molde impreso. El grado de contracción exacto de la cera y el proceso de fundición se pueden obtener de las especificaciones del proveedor.  

Los moldes impresos en 3D para la fundición de metal acortan el tiempo entre el concepto y las primeras pruebas a una cuestión de días, porque los fabricantes pueden imprimir directamente el utillaje necesario para crear y evaluar las piezas.

Aunque las piezas moldeadas deben seguir las reglas de diseño para ser moldeables (p. ej., no tener socavados, dejar un mayor ángulo de desmoldeo es positivo, etc.), puedes conseguir una mayor complejidad de los patrones usando sujeciones con guía para combinar múltiples componentes en una única estructura.

The process of making patterns from molds or tooling is referred to as indirect investment casting because it requires creating molds for producing the patterns in addition to final investment molds.

Rigid molds for wax (often referred to as tools) are commonly fabricated by machining aluminum or steel. Machined metal molds cost thousands of dollars to produce and take weeks of machining and polishing work before first shots can be run and pattern parts evaluated within a casting process. 

With 3D printing, manufacturers can directly 3D print the mold for their pattern using materials like High Temp Resin or Rigid 10K Resin, resins with high-temperature resistance. For an optimal surface finish of molded parts, treat the interior surfaces of the mold by sanding and polishing for a smooth look, or bead blasting if a uniform matte look is desired. To ensure the final cast parts are dimensionally accurate, compensate for shrinkage by scaling up the printed mold. The exact shrinkage of the wax and the casting process can be obtained from supplier specifications.  

3D printed molds for metal casting shorten the time between concept and first tests to a matter of days because manufacturers can directly print the tooling necessary for running and evaluating parts.

While molded pieces must follow design rules for moldability (e.g., no undercuts, draft is beneficial, etc.), you can achieve increased pattern complexity by using assembly jigs to combine multiple components into a single structure.

La fundición directa a la cera perdida es una versión de la fundición a la cera perdida donde el proceso pasa directamente de crear el patrón a rodearlo del material de revestimiento. Es ideal para producir piezas con geometrías demasiado complejas para moldearlas o piezas con amplios socavados y detalles finos en la textura de su superficie, en las que el moldeo es posible, pero conlleva altos costes de utillaje. 

Tradicionalmente, los modelos para la fundición directa a la cera perdida se esculpen a mano o se mecanizaban, si la pieza es única o se espera que solo se produzca un puñado de unidades. En cambio, con la impresión 3D, los fabricantes pueden imprimir los patrones directamente en 3D, eliminando las limitaciones de diseño y de tiempo que son habituales en otros procesos.

Con las impresoras 3D, los ingenieros, diseñadores y joyeros pueden imprimir en 3D directamente los patrones de fundición para acortar los tiempos de espera y obtener una libertad de diseño que supere los límites de fabricabilidad de los procesos de moldeo. Formlabs ha desarrollado varios materiales de impresión 3D para fundición que son adecuados para la fundición directa a la cera perdida, especialmente para la fundición a la cera perdida industrial y la fundición de joyería.

Direct investment casting is a version of investment casting where the process moves directly from pattern creation to surrounding the pattern with investment material. It is ideal for producing parts with geometries that are too complex to be molded or for parts with extensive undercuts and fine surface texture details, where molding is possible but carries high tooling costs. 

Traditionally, patterns for direct investment casting are carved by hand or machined if the part is a one-off or expected to be only a handful of units. With 3D printing, however, manufacturers can directly 3D print the patterns, removing the design and time constraints common in other processes.

With 3D printers, engineers, designers, and jewelers can directly 3D print patterns in order to achieve shorter lead times and geometric freedom that exceeds the design for manufacturability constraints of molding processes. Formlabs developed a range of castable 3D printing materials suitable for direct investment casting, particularly for industrial investment casting and casting jewelry.

De forma parecida a la fundición a la cera perdida, la impresión 3D se puede utilizar para crear patrones para el moldeado en arena. 

En comparación con materiales tradicionales como la madera, la impresión 3D permite a los fabricantes crear formas complejas y pasar directamente del diseño digital a la fundición. 

Similar to investment casting, 3D printing can be used to create patterns for sand casting. 

In comparison to traditional materials like ​​wood, 3D printing allows manufacturers to create complex shapes and go straight from digital design to casting. 

El peltre es una aleación de metales con un punto de fusión bajo que se puede utilizar para fabricar objetos completamente metálicos para aplicaciones como las miniaturas de metal, la joyería, los modelos a escala y las réplicas de antigüedades.

Con los avances recientes en los materiales de impresión 3D resistentes a la temperatura como la High Temp Resin para las impresoras 3D SLA de Formlabs, ahora es posible imprimir moldes para la fundición directa del peltre.

Hay dos opciones para diseñar moldes: moldes desechables o moldes separables. Un molde desechable tiene una cáscara diseñada para romperse en el proceso. Los moldes separables tienen mitades que se pueden abrir para reutilizar el molde.

En comparación con la impresión directa del metal, fundir el peltre en moldes impresos en 3D ofrece un mejor nivel de detalle y acabado por un precio notablemente inferior. En comparación con la fundición con cera, imprimir un molde en 3D tiene menos pasos, requiere menos esfuerzo y conserva todo el nivel de detalle posible. 

Pewter is a malleable metal alloy with a low melting point that can be used for making fully metal objects for decorative applications such as detailed metal miniatures, jewelry, scale models, and replicas of antiques.

With recent developments in temperature-resistant 3D printing materials, like High Temp Resin for Formlabs SLA 3D printers, it’s now possible to 3D print molds for direct pewter casting.

There are two options for mold designs: a sacrificial or pull-apart mold. In a sacrificial mold, there is a shell designed to be broken apart in the process. Pull-apart molds function with separate halves so the mold can be reused.

Compared to directly printing metal, the casting pewter in 3D printed molds offers significantly better detail and surface finish at a small fraction of the cost. Compared to wax casting, directly 3D printing a mold has fewer steps and requires less manual effort, while preserving the most possible detail. 

La fundición de metal con la impresión 3D es una buena opción para as empresas que quieran potenciar la libertad de diseño o reducir los costes y los tiempos de producción.

Ciertos tipos de fundiciones de metal complejas, como las formas de gran tamaño con secciones transversales y piezas con múltiples machos, son difíciles de crear usando métodos de fundición de metal tradicionales. La impresión 3D permite a los fabricantes producir estos diseños complejos. Por ejemplo, las fundiciones o los joyeros pueden crear diseños complejos y hechos a medida que serían imposibles sin un patrón impreso en 3D.

La impresión 3D también elimina la dependencia de varias máquinas o proveedores de servicios para crear piezas. Las empresas solo necesitan un archivo digital, una impresora 3D y material de impresión. Esto puede ayudar a reducir los costes y el desperdicio, ya que todo el material que se utiliza acaba en el producto final.

Por último, combinar la impresión 3D con la fundición de metal puede reducir los costes y los tiempos de espera. En vez de tener que esperar semanas a que lleguen herramientas caras para poder fundir un producto final, una impresora 3D puede crear un patrón o molde en cuestión de horas.

Diversified Metalsmiths, Inc. ha incorporado las tecnologías modernas en su proceso de trabajo para la fundición de metal y ha logrado así reducir sus costes, mejorar los tiempos de espera y aumentar su agilidad. Con las impresoras 3D de estereolitografía (SLA) de la serie Form y la nueva Clear Cast Resin, Diversified Metalsmiths ha podido imprimir patrones de fundición en sus propias instalaciones de forma rápida y asequible, sin cambiar su proceso de trabajo para fundición o depender de proveedores externos.

Businesses looking to boost design freedom or cut costs and lead times have a strong solution in metal casting with 3D printing.

Certain types of complex metal castings, such as large shapes with cross-sections and pieces with multiple cores, are difficult to create using traditional metal casting methods. 3D printing allows manufacturers to produce these complex designs. For example, foundries or jewelers can create intricate and custom designs that might be impossible without a 3D printed pattern.

3D printing also eliminates reliance on multiple machines or service providers to create parts. Instead, companies just need a digital file, a 3D printer, and printing material. This can cut costs and waste, as all the material used goes into the final product.

Finally, the combination of 3D printing with metal casting can cut costs and lead time. Rather than waiting weeks for expensive tooling before being able to cast a final product, a 3D printer can create a pattern or mold in hours.

Diversified Metalsmiths, Inc. has incorporated modern technologies into their metal casting workflow to reduce costs, improve lead times, and increase agility. With the Form Series stereolithography (SLA) 3D printers and Clear Cast Resin, Diversified has been able to print patterns in-house quickly and affordably, without changing up their casting workflow or relying on external providers.

Combinar la fundición de metal y la impresión 3D ayuda a las empresas a crear piezas de metal de forma rápida y eficiente. Con una impresora 3D SLA de Formlabs, el proceso de la fundición de metal se puede acelerar y los costes se pueden reducir al mismo tiempo.

Infórmate sobre las impresoras 3D de resina de Formlabs o contacta con nuestros expertos en impresión 3D si tienes alguna pregunta.

Metal casting combined with 3D printing helps companies quickly and efficiently create metal parts. With a Formlabs SLA 3D printer, you can expedite the metal casting process and cut costs along the way.

Learn more about Formlabs resin 3D printers or contact our 3D printing experts if you have any questions.