Cómo Black Diamond crea prototipos para equipamiento de gran éxito comercial gracias a la Form 3L

Durante décadas, Black Diamond Equipment ha creado un equipamiento innovador para la escalada, el esquí y el montañismo. Los productos de Black Diamond son conocidos por su comodidad, durabilidad y rendimiento, ya que pasan por un riguroso proceso de diseño, pruebas e iteraciones antes de lanzarse al mercado. 

Antes, este hecho implicaba que la empresa tenía que externalizar la fabricación de prototipos a escala real de objetos diversos como cascos de escalada y herramientas de emergencia con la intención de proporcionar a los ingenieros y diseñadores la oportunidad de interactuar con los productos a escala real durante el proceso de diseño. Este enfoque crea productos de gran éxito comercial y que ofrecen grandes resultados en el momento de su lanzamiento, pero también ralentiza la innovación (y aumenta los costes de producción) ya que la empresa debe esperar a que los terceros correspondientes le entreguen los prototipos a escala real.

Sin embargo, últimamente, el equipo de desarrollo de Black Diamond ha incorporado la creación de prototipos en su propia empresa con un coste muy inferior al de las técnicas de fabricación tradicionales, gracias a la impresora 3D de gran formato Form 3L.

La empresa integró la impresión 3D en su proceso de trabajo de diseño hace años, mediante el uso de cuatro impresoras 3D de escritorio Form 2 para crear prototipos pequeños o modelos a escala menor en sus instalaciones. Sin embargo, la opción de crear prototipos a escala real no era posible, debido a las limitaciones del volumen de impresión estándar de las impresoras 3D de escritorio. Cuando Black Diamond descubrió la Form 3L, una impresora 3D de estereolitografía (SLA) con un volumen de impresión capaz de crear prototipos a escala real, la empresa supo que podía incorporar un nuevo tipo de innovación en sus instalaciones.

Recientemente, el técnico de I+D Matt Tetzl realizó pruebas con la Form 3L e imprimió con la Grey Resin y la Tough 2000 Resin para ver qué resultado ofrecía la impresora a la hora de producir prototipos a escala real.

Sigue leyendo para saber por qué Black Diamond Equipment quiere llevar a sus instalaciones la impresión 3D por SLA a gran escala y qué efecto tendrá esta sobre desarrollo de productos en su empresa.

La creación de productos en Black Diamond está impulsada por un equipo apasionado que prueba y utiliza sus propios productos. Cada producto se elabora con esmero y conlleva un riguroso intercambio de opiniones dentro de la empresa para garantizar que no se comercializa ningún producto hasta que no se considera excepcional. Matt colabora con los departamentos de diseño de productos y de ingeniería y su responsabilidad es probar y crear nuevos prototipos para todas las categorías principales de productos de la empresa.

Al trabajar en productos más grandes, como piolets, palas o cascos, surgían problemas. En el caso de estos objetos, la forma final y la sensación que transmiten a los usuarios al tocarlos es vital para su éxito. Dado que estas piezas sobrepasaban el tamaño de la base de impresión de la Form 2, el equipo de Matt se vio obligado a recurrir a un proveedor de servicios externo para imprimir sus prototipos. Cada una de estas impresiones costaba al equipo ~425 $ [~360 €] y al menos una semana de inactividad, mientras esperaban la recepción de los prototipos.

La Form 3L permite a Matt crear modelos a escala in situ, con un tamaño de cinco veces el volumen de impresión de la Form 2 o la Form 3. Las ventajas son enormes: los plazos de elaboración de los prototipos de gran tamaño se reducen a tres días o menos, en función de los tiempos de impresión. La posibilidad de tener en las manos una pala de nieve de tamaño real impresa en 3D permite a los equipos de diseño empezar a visualizar e idear formas de mejorar el diseño de forma inmediata. Estas ideas pueden aplicarse rápidamente en CAD para iniciar la siguiente impresión.

Con frecuencia, Matt recibe nuevos archivos STL del departamento de ingeniería poco después de haber empezado una impresión. Es habitual que se realicen pequeños ajustes durante el proceso de diseño. Con la externalización, es imposible aplicarlos una vez se ha enviado el archivo al proveedor de servicios. Con la Form 3L, el equipo puede cancelar y volver a iniciar las impresiones de forma sencilla, por lo que se ahorra una cantidad considerable de tiempo y dinero al incorporar los cambios más recientes. 

"La calidad de la Grey Resin es mayor cuando se usa en la Form 3L en comparación con la Form 2. Incluso los detalles más minúsculos se pueden apreciar con gran claridad en las impresiones de la Form 3L. También hemos imprimido con la Tough 2000 Resin y nos ha impresionado lo buena que es la calidad de la superficie con la Form 3L".

Esto es lo que más le gusta a Matt de la Form 3L. Ahora es posible recibir opiniones y comentarios en tiempo real por parte de los ingenieros y de los usuarios, realizar modificaciones en CAD e iniciar nuevas impresiones en el mismo día. La alta calidad de las impresiones y que no sea necesario externalizar piezas reduce el tiempo necesario para la creación de prototipos. Esto significa que se puede dedicar más tiempo a probar y refinar las piezas, por lo que se obtienen productos de mayor calidad para los clientes. Con la Form 3L, muchas empresas podrán imprimir piezas de gran tamaño in situ por primera vez, con unos costes por pieza y plazos de elaboración reducidos.

"¡Si hubiésemos tenido esta impresora durante los últimos dos años, habríamos ahorrado mucho dinero en prototipos de levas de aluminio! Ahora que contamos con la Form 3L, preveo que la usaremos en muchos proyectos".

Para Matt, que ya había trabajado con impresoras 3D del modelo Form 2, empezar a trabajar con la Form 3L fue sencillo. La Form 3L usa PreForm, el mismo software de preparación de las impresiones al que ya estaba acostumbrado el equipo, por lo que la impresora resulta accesible y fácil de incorporar a los procesos ya establecidos. Al poco tiempo, Matt ya había configurado la Form 3L para una producción las 24 horas del día, lo que permitió alcanzar el rendimiento constante al que el equipo estaba acostumbrado gracias a otras impresoras de Formlabs. 

Formlabs diseña todas sus impresoras para que sean intuitivas y fáciles de usar, incluso para los principiantes en la impresión 3D y la Form 3L no es una excepción. Para aquellos que ya conocen nuestro ecosistema de impresión, lograr que la Form 3 o la Form 2 trabajen de forma conjunta con la Form 3L ahora es aún más sencillo. Matt ya ha empezado a trabajar en proyectos con varias impresoras al mismo tiempo, al crear una impresión principal de gran tamaño con la Form 3L mientras imprime enganches pequeños con la Form 2. Esto acelera aún más el proceso de diseño, de modo que es posible completar proyectos con múltiples piezas de forma simultánea. 

"También hemos probado a imprimir piezas pequeñas con la Form 3L y la calidad resultante ha sido aún mejor que con la Form 2. En particular, la Clear Resin presentaba una claridad aún mayor". 

Matt ha empezado a crear para la empresa una nueva guía de diseño de piezas con la Form 3L para resolver dudas respecto del posacabado y la eliminación de soportes que requieren las impresiones de gran tamaño. Esta guía incluye pasos para ahuecar impresiones como el casco Vapor, para reducir el consumo de resina y mejorar el posacabado. En proyectos como el del casco Vapor, la posibilidad de ahuecar las impresiones 3D permite al equipo probar prototipos que en términos estéticos se parecen aún más al diseño del objeto final.

Black Diamond está desarrollando diversos equipamientos innovadores e interesantes para los deportes de exterior y de montaña gracias a su trabajo con la Form 3L. Ponte en contacto con su equipo a través del siguiente enlace.

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