Guía para la creación de productos sanitarios con silicona

Siempre que un material para fundición como la silicona entra en contacto con un molde impreso, debemos considerar la interacción química entre los dos materiales. A la hora de fundir siliconas catalizadas con platino en moldes de SLA, surge un desafío concreto: el monómero de resina puede inhibir el proceso de curado de la silicona, lo que deja una superficie gomosa y sin curar. Sin embargo, es posible producir las piezas de silicona catalizada con platino de alta calidad si nos aseguramos de que los moldes de SLA están completamente limpios y curados, además de aplicarles revestimientos protectores y agentes de desmoldeo.

Hay muchas combinaciones posibles de siliconas, resinas, revestimientos protectores y agentes de desmoldeo que se pueden probar. Pedimos a clientes de diversos sectores que nos informaran de si sus procesos de trabajo habían tenido éxito, y sus respuestas están resumidas a continuación. Hemos tenido en cuenta muchas de estas opiniones al desarrollar nuestro propio proceso paso a paso.

Aunque está claro que la combinación de materiales varía, nuestros clientes coincidieron en varias impresiones generales:

• Asegúrate de que tus piezas estén completamente lavadas y curadas. El molde impreso en 3D se debe lavar a conciencia en alcohol isopropílico limpio, para que las superficies no queden pegajosas después de que se seque el molde. También se debería curar completamente el molde para reducir la cantidad de monómero sin reaccionar en las piezas de SLA. Para este proceso, la unidad Form Cure ies una opción fantástica. Las piezas de Clear Resin adquirirán un tinte amarillo, lo que es un buen indicador de que tu molde está completamente curado.
• Prueba un revestimiento protector. Hay muchos revestimientos acrílicos o de epoxi disponibles que se aplican como un aerosol en un único paso (p. ej., el revestimiento Crystal Clear Acrylic de Krylon), o como un material aplicado con brocha en dos partes (p. ej., XTC-3D de Smooth-On). Ambos tipos de revestimiento dejarán un acabado vidrioso y brillante en las superficies internas del molde, utilizando muy poco material. Es posible que sean necesarias varias aplicaciones. Consulta las instrucciones del fabricante para conocer los tiempos de secado o de curado.
Utiliza un agente de desmoldeo
• siempre que la silicona vaya a entrar en contacto con otro material. Esto facilitará la retirada del molde y eliminará los residuos de silicona de su interior, con lo que será más fácil reutilizarlo para múltiples fundiciones. En muchos casos, un agente de desmoldeo genérico o "de uso general" de tu marca de silicona será suficiente (por ejemplo, la película protectora Stoner Dry e408). Basta con una ligera niebla de agente de desmoldeo. Una vez más, consulta las instrucciones del fabricante para conocer los tiempos recomendados de secado.

Algunas fórmulas de silicona, como el PDMS, son más susceptibles a la inhibición del curado que otras cuando entran en contacto con utillaje impreso en 3D mediante SLA. Hemos incluido más pasos de resolución de problemas proporcionados por usuarios de Formlabs, que se han desarrollado a partir de nuestras recomendaciones generales para las siliconas líquidas RTV.

• Enjuaga con acetona. Rociar el molde impreso en 3D con una botella comprimible de acetona puede ayudar a retirar el disolvente residual y los restos que queden después del paso de lavado estándar con alcohol isopropílico.
• Sobrecura el molde. Para el utillaje impreso con la Clear Resin, aumenta el tiempo de curado de 15-20 minutos a 60-120 minutos, a 60 °C.
• Espera 24-48 horas después del posacabado. Deja que el molde repose expuesto a la temperatura y la luz del ambiente antes de aplicar revestimientos y verter la siicona. En este paso, también ayuda exponer las superficies del molde a un flujo de aire libre.
• Utiliza un revestimiento de epoxi. Un sellante de epoxi de dos componentes puede actuar como una barrera eficaz entre la silicona y el molde impreso en 3D.
• Utiliza una mayor concentración de catalizador. Cuando se usan siliconas de dos componentes, nuestra sugerencia es añadir un poco más del componente catalizador. Si una pequeña proporción del catalizador se ve inhibida por la superficie del molde, el catalizador adicional puede ayudar a compensarlo y evitar que se forme una superficie de silicona pegajosa.

Aunque el resultado de cada proceso de moldeo puede parecer similar, hay algunos criterios que recomendamos para elegir un tipo de molde. Entre ellos se cuentan la geometría que se quiere alcanzar para la pieza y la capacidad de incorporar socavados y agujeros en el diseño, tu escala de producción y los materiales que quieres fundir. Ofrecemos algunas pautas en la siguiente tabla.

El equipo de Formlabs ha desarrollado un proceso paso a paso para crear un prototipo de un producto de silicona, combinando aspectos de los procesos de trabajo que nuestros clientes han llevado a cabo con éxito. Un proyecto que mostramos a continuación es un llavero moldeado en silicona con un dispositivo AirTag de Apple integrado. La otra es una junta diseñada por OXO. Las directrices de diseño abarcan todos los pasos esenciales, desde importar una geometría de referencia a añadir elementos de alineación para hardware encapsulado. También utilizamos el novedoso método de llenado con silicona recomendado por Dame Products, que utiliza una pistola de epoxi con una boquilla de mezclado con proporción de volumen 50:50.

Muchos de los pasos y buenas prácticas que compartimos se utilizan con diversos tipos de moldes. Cada paso del tutorial indica su relevancia para los moldes llenados por inyección, los sobremoldes o los moldes de compresión.

Si necesitas más información acerca de los moldes de cascarón, el libro blanco de audiología de Formlabs Impresión 3D de moldes auriculares de silicona personalizados ofrece una guía paso a paso.

De Formlabs:

• Formlabs BioMed Clear Resin o Clear Resin
Impresora SLA de Formlabs compatible con firmware actualizado
• Software PreForm (última versión)
• Plataforma de impresión compatible
Tanque de resina compatible
• Form Wash, Form Wash L, o Finish Kit
• Form Cure o Form Cure L

De otros fabricantes 

Proceso de moldeo: Moldeo por inyección o sobremoldeo

Proceso de moldeo: Moldeo por compresión

Sobremolde

• Importa la referencia Si piensas sobremoldear o encapsular otro objeto con silicona, importa tu objeto o sustrato de referencia en el software CAD que elijas. En este ejemplo, importamos una réplica digital de un AirTag de Apple.

Molde llenado por inyección, sobremolde o molde de compresión

• Diseña la pieza de silicona Juntos, la silicona y cualquier elemento encapsulado forman el Volumen base. Para las piezas sobremoldeadas, apunta a un grosor mínimo de 2 mm para el cascarón de silicona. En nuestro ejemplo de molde de compresión, el objeto tiene un agujero pasante completo. Recomendamos definir un núcleo como un objeto independiente. La pieza de silicona y el núcleo pueden considerarse como el volumen base. 
• Diseña el molde Stock Crea un bloque en torno a tu volumen base que se extienda al menos 1 cm más allá de la carcasa exterior de tu pieza.  
• Divide el molde Para un molde básico de dos piezas, tendrás que dividir tu volumen base en dos piezas a lo largo de una superficie definida, basándote en una línea de apertura. Empieza por utilizar el análisis del ángulo de desmoldeo para definir la línea de apertura. Considera cómo se separarán las dos mitades de tu molde para asegurarte de que la pieza de silicona se pueda liberar con facilidad del molde. Para evitar socavados, la línea de apertura podría ser un contorno en vez de una línea recta. A continuación, extruye la línea de apertura en una superficie y usa esta superficie para dividir tu molde. Para los moldes complejos que requieren más de dos piezas, este proceso se puede repetir varias veces para generar el número de piezas del molde necesarias.
• Elimina el volumen base del conjunto del molde. Utiliza la sustracción booleana en tu software CAD para esculpir la cavidad del molde a partir del bloque sólido. En el caso de nuestro molde de compresión, el componente macho individual se vuelve añadir con una adición booleana a un lado del molde, lo que acaba creando dos líneas de apertura.
• Comprueba los ángulos de desmoldeo Es buena idea hacer una pausa aquí y considerar cómo se abrirán los cuerpos de tus moldes después de que inyectes la silicona. Nuestros clientes recomiendan utilizar al menos un ángulo de Draft de 2º para prototipos de productos de silicona . Sin embargo, este aspecto del diseño de moldes de silicona es bastante permisivo. Dado que la goma de silicona se puede deformar en gran medida durante el desmoldeo, se pueden manejar muchos ángulos, incluidos ángulos de 90 grados o pequeños socavados. Recomendamos utilizar en este paso la herramienta de Draft Analysis (Análisis del ángulo de desmoldeo) de tu programa CAD para analizar y editar las zonas que aparezcan en rojo, más allá del ángulo de desmoldeo definido como umbral.

Molde llenado por inyección, sobremolde

• Si vas a valerte de la gravedad para llenar los recovecos de la cavidad del molde, coloca la entrada en la parte alta del bloque del molde y a continuación, mediante una forma de U con un radio de curvatura generoso, conecta la entrada a la cavidad del molde en el punto más bajo posible. Llenar en esta ubicación evita que se formen burbujas de aire. Crea la entrada aplicando sustracción booleana al conjunto del molde. Normalmente, el eje central de la entrada de llenado se encuentra en la línea de separación. (Otra configuración sería una entrada de llenado corta que estuviera conectada directamente a un punto de la cavidad de tu molde, con el principal respiradero de aire en el lado opuesto.) 
• Definir respiraderos de aire El aire se desplaza al llenar un espacio cerrado de silicona, por lo que es natural colocar un respiradero de aire en el último punto del molde en llenarse. En nuestro ejemplo, esto se coloca en la parte superior del conjunto del molde. Para colocar más respiraderos de aire, conviene pensar en zonas donde es probable que quede atrapado aire y conectar respiraderos específicamente a curvas cerradas, esquinas o áreas en las que se encuentran dos frentes de líquido. Por lo general, los respiraderos serán cilindros (de aprox. 0,5-2 mm de diámetro) que conectan zonas de tu cavidad a la parte superior del molde. Como ocurre con la entrada de llenado, ayuda alinear el eje de cualquier respiradero de aire con la línea de apertura. Una vez que esté situado, aplica sustracción booleana al conjunto del molde para crear estos elementos.

Molde llenado por inyección, sobremolde o molde de compresión

• Añadir elementos de acoplamiento Estos elementos alinean y mantienen unidas distintas partes del conjunto del molde. Deja un margen de ~0,1 mm entre elementos de acoplamiento complementarios.

Sobremolde

• Añade pernos de alineación para dispositivos encapsulados Si estás sobremoldeando o encapsulando una pieza en silicona, la pieza debe estar completamente constreñida en el molde para que no se mueva al verter la silicona. Utiliza el menor número posible de pernos de alineación para constreñir la pieza e intenta que el diámetro de los pernos sea de alrededor de 1,25 mm. Los pernos deberían apuntar en la dirección en la que se va a tirar del molde, o en dirección perpendicular a la línea de apertura del mismo. Ten en cuenta que los pernos de alineación dejan pequeños agujeros en la superficie de la pieza de silicona. De ser necesario, estos agujeros se pueden tapar después del desmoldeo utilizando una pizca de silicona líquida y dejando que se cure.

Molde llenado por inyección, sobremolde

• Añade más elementos al molde Una característica adicional del molde es un canal de descarga. El canal de descarga se utiliza para contener la silicona que rebose tanto en la entrada de llenado como en los respiraderos, y se puede diseñar como un único pozo continuo que cubra todas las entradas y respiraderos. El canal de descarga también contiene un depósito de silicona líquida que puede introducirse en el molde durante el proceso de curado, dejando que se filtre libremente por la cavidad del molde para desplazar burbujas y vacíos o para compensar la silicona que entra en la superficie entre las piezas del molde durante el curado. En este ejemplo concreto, nuestro canal de descarga tiene 10 mm de profundidad.

• Añade una entrada de jeringa También te recomendamos añadir una entrada de jeringa que se ajuste a la geometría de tu jeringa. Hicimos el nuestro ligeramente sobredimensionado, con un ángulo de 6° para ajustarlo a diversos tipos de jeringuillas y boquillas mezcladoras.

• Añadirpuntos de palanca Se pueden añadir puntos de palanca para facilitar el desmontaje del molde después del curado. Son pequeños recortes rectangulares a lo largo de la línea de separación que permiten utilizar un destornillador de cabeza plana u otra herramienta para separar las piezas del molde. Nuestros recortes de ejemplo se adentran 5 mm en el borde del molde.

• Añade listones o chaflanes Añade listones o chaflanes a los elementos del molde con ángulos. Este suele ser el paso final después de que la geometría del molde esté confirmada. Añadir listones para suavizar los bordes del molde también puede facilitar el proceso de impresión 3D. Al imprimir un material de molde directamente sobre la plataforma de impresión, biselar las esquinas externas facilita la extracción de las piezas después de la impresión y reduce la cantidad de rebabas de resina que se pueden acumular alrededor de las esquinas afiladas.

Molde llenado por inyección, sobremolde o molde de compresión

1. Selecciona la resina Muchas resinas sirven, pero la Clear Resin y la BioMed Clear Resin son opciones excelentes para visualizar el flujo de la silicona mientras fundes tu pieza.
2. Imprime el molde Recomendamos imprimir con una altura de capa de 50 micras para imprimir rápidamente sin sacrificar la textura lisa de la superficie. Ya que la silicona capta con precisión los detalles de la superficie, como las líneas de capa, podría ser necesaria una altura de capa de 25 micras para algunas aplicaciones estéticas. Orienta las piezas en la base de impresión de forma que no queden marcas de los soportes en las superficies interiores esenciales. Apoyar el conjunto del molde sobre la base de impresión en sí misma puede funcionar en algunos casos.
3. Lavar y poscurar el molde Es fundamental lavar a fondo el exceso de resina del molde con 2-propanol limpio, porque la resina sin curar puede inhibir el curado de la silicona. También se debería curar completamente el molde para reducir la cantidad de monómero sin reaccionar en las piezas de SLA. Para la Clear Resin, los ajustes recomendados son de 15 minutos a 60 °C. Para la resina BioMed Clear Resin, los ajustes recomendados son 60 minutos a 60 °C. Los ajustes predeterminados de tiempo y temperatura de la Form Cure funcionan bien. Puedes pulir la superficie exterior para obtener un acabado con un alto grado de transparencia. Añadir aceite mineral a las superficies exteriores es una opción para ayudar a llenar los arañazos de la superficie y ofrecer una ventana extremadamente transparente al proceso de llenado de silicona.

Molde llenado por inyección, sobremolde

1. Aplica los revestimientos y el agente de desmoldeo Aplica los revestimientos y el agente de desmoldeo. Considera utilizar agente de desmoldeo cada vez que dos materiales diferentes entran en contacto entre sí. Esto incluye hardware incrustado que tengas planeado introducir y retirar de una vaina sobremoldeada de silicona. Consulta nuestra tabla de procesos de trabajo de los clientes para ver recomendaciones. Sigue las instrucciones en el envase de tu material y espera a que los revestimientos se curen o se sequen completamente antes de pasar al siguiente paso.
2. Introduce las piezas o el hardware que estarán dentro Los pernos de alineación ayudan a orientar la pieza que quedará encapsulada.
3. Cierra y sujeta el molde con abrazaderas Sujeta con cuidado el molde, empezando en la dirección del tiro y asegurándote de que el conjunto del molde y que los objetos encapsulados permanezcan alineados. En nuestro ejemplo, utilizamos una réplica impresa en 3D de un AirTag de Apple, fabricada con la Rigid 10K Resin.

Molde llenado por inyección, sobremolde

Si vas a incorporar un pigmento, mezcla el pigmento con el componente B antes de pasar a los siguientes pasos.

Una preocupación frecuente con la silicona de colada es que queden pequeñas burbujas de aire atrapadas en el molde. Esto da lugar a huecos en la pieza fundida final. Se recomiendan algunos métodos adicionales para resolver las burbujas de aire, como desgasificar la silicona líquida en una cámara de vacío antes del llenado del molde. Como pauta general, comprueba la viscosidad de tu fórmula de silicona líquida RTV. Si supera los 18 000 cP (centipoise), se recomienda desgasificar. Si se encuentra por debajo de este umbral, es posible que no sea necesario un paso de desgasificación. Otra técnica recomendada es colocar el molde llenado en una cámara de presión durante el curado de la silicona, para colapsar y reducir las burbujas atrapadas. Se puede producir un buen prototipo sin desgasificar la silicona o realizar un curado bajo presión, pero puedes obtener una pieza casi perfecta con estos métodos suplementarios.

Método en tanque

1. Desgasifica los componentes A y B en vacío por separado, de ser necesario.
2. Mezcla con fuerza los componentes A y B. Por lo general, los dos componentes de la silicona se mezclan en volúmenes iguales. Permite que la mezcla se desgasifique en vacío una vez más o que se desgasifique suavemente al aire.

Método de la boquilla de mezclado:

1. Desgasifica los componentes A y B en vacío por separado, de ser necesario.
2. Llena cada lado del sistema de cartuchos de resina epoxi con una de las partes (A o B) de la silicona, utilizando jeringas diferentes para transferir los líquidos. Verter la silicona en el cartucho desde lo alto, en un hilo delgado, ayudará a evitar que se vuelva a introducir aire en la silicona.
3. Desgasifica los componentes A y B. Colócalos en posición vertical y permite que la silicona se desgasifique suavemente al aire. Dado que las partes A y B siguen separadas, el cartucho lleno puede permanecer así durante días hasta que lo utilices.

• Mezcla las partes A y B por completo: Mezcla cantidades equivalentes de las partes A y B de la masilla de silicona y utiliza las manos para amasarlas. La goma de silicona comienza a curarse pasados 90 segundos, así que deberías amasar las piezas durante el tiempo mínimo necesario para generar un color uniforme.

Molde llenado por inyección, sobremolde

Método en tanque:

• Absorbe la mezcla de silicona desgasificada con una jeringa. A continuación, da la vuelta a la jeringa para que la boquilla apunte hacia arriba. Deja que los depósitos de aire suban hasta la superficie. Empuja el émbolo para expulsar el aire y extruye una pequeña cantidad de tu silicona para asegurarte de que no queden burbujas de aire en la jeringa. Introduce la jeringa en la entrada de llenado y llena lentamente el molde hasta que salga silicona por los respiraderos. Si tu modelo tiene un canal de descarga, sigue llenando esta zona del molde.

Método de la boquilla de mezclado:

1. Prepara la pistola de resina epoxi. Inserta los cartuchos en la pistola y ajusta la boquilla de mezclado. En esta fase, te recomendamos apretar la punta de la boquilla para que salga un poco de líquido y así asegurarte de que la resina epoxi está bien mezclada.
2. Llena el molde. Introduce la jeringa en la entrada de llenado y llena lentamente el molde hasta que salga silicona por los respiraderos. Una vez más, llena el canal de descarga si tu molde cuenta con uno.

Utiliza una Cámara de presión (opcional)

• Como paso opcional, coloca el molde en la cámara de presión e introduce la presión de aire recomendada por el fabricante de tu silicona (p. ej., ~0,2 MPa). Esto reduce las burbujas atrapadas en el molde y obliga al material del canal de descarga a bajar al interior del molde. Deja que la silicona se cure bajo presión según las instrucciones del fabricante.

Molde de compresión

1. Mete la silicona en el molde: intenta comprimir la silicona en ambos lados del molde, asegurándote de llegar a todos los detalles y recovecos. El material sobrante simplemente se derramará hacia fuera por los bordes del molde.
2. Junta las dos partes del molde: intenta apretar el molde en dirección perpendicular a la línea de separación. En los moldes por compresión, las superficies de acoplamiento no se tocan completamente hasta que se aplica presión. Cierra la abrazadera con suavidad, hasta que no se pueda cerrar más. La goma de silicona recomendada, Quick-Sil de Castaldo, termina de curarse en 20 minutos.

Molde llenado por inyección, sobremolde, molde de compresión

El tiempo de curado puede durar entre 10 minutos y varias horas, en función de la química de la silicona.

1. Define la orientación del molde Con una configuración alimentada por gravedad, como en nuestro ejemplo, el molde puede permanecer orientado de pie sin que haya un paso adicional de sellado al curarse la silicona. Con una configuración de llenado de extremo a extremo, experimentaríamos un reflujo de silicona si el molde lleno se colocara en nuestro banco de trabajo.Después del llenado, recomendamos sellar la entrada con cinta adhesiva. El molde de compresión debería permanecer sujeto en un tornillo de banco mientras se cura.
2. Desmoldear y recortar la pieza de silicona Es normal que aparezcan rebabas dentro y alrededor de la línea de apertura. En primer lugar, retira los restos de silicona que hayan quedado en el exterior del molde. Abre el molde introduciendo un destornillador de cabeza plana u otra herramienta plana en el punto de palanca y haciendo palanca para romper el sello. Retira la pieza de silicona, teniendo en cuenta que es posible que haga falta recortar con cuidado silicona de los respiraderos de aire.Después de retirar la pieza de silicona del molde, utiliza una cuchilla afilada o alicates de corte para recortar los respiraderos y los bebederos de entrada de la pieza. Las protuberancias que queden se pueden eliminar utilizando papel de lija de grano fino con suavidad. Por último, puedes lavar la pieza con agua y jabón para retirar los residuos del papel de lija y el agente de desmoldeo.
3. Prepárate para la siguiente fundición Los moldes pueden reutilizarse varias veces. Puede que tengas que limpiar los respiraderos con una herramienta afilada y/o volver a aplicar el agente de desmoldeo antes de llenar de nuevo el molde con silicona. Es frecuente que se acumule silicona que no se ha curado por completo en la superficie estrecha entre los bloques del molde. Esta silicona se puede limpiar con un paño limpio.  
4. Iterar el diseño Es normal realizar un par de iteraciones del diseño del molde después de probar todo el proceso de trabajo.. Algunos cambios que puede que tengas que considerar para el diseño son aumentar la distancia de margen entre los elementos de acoplamiento, mover los pernos de alineación para asegurar que los objetos encapsulados queden totalmente constreñidos o añadir respiraderos de aire en áreas que tienden a atrapar burbujas de aire durante el llenado.

Material del molde: Los moldes para producción se suelen fabricar a partir de aluminio o acero mecanizados.

Pernos de alineación para sobremoldeo: Los pernos de alineación para sobremoldeo se orientan dentro del plano de la línea de apertura principal del molde, en lugar de perpendicularmente a ella. También se diseñan para ser retráctiles y poder entrar y salir del molde, de modo que la capa de silicona no tiene muescas ni agujeros creados por los pernos de alineación.

Ángulo de desmoldeo: Nuestros clientes recomiendan utilizar un ángulo de desmoldeo de al menos dos grados para los productos de silicona. Aunque los prototipos y los moldes de producción en series cortas presentados en este informe pueden soportar socavados profundos, estos tipos de geometrías de silicona se deben sacar con cuidado del molde y serían difíciles de reproducir para un sistema de inyección automatizado.

La configuración de moldeo por inyección: Los moldes alimentados por gravedad son configuraciones de molde muy fiables para el prototipado en el banco de trabajo. Para los métodos de producción de masa rápida, las geometrías de entrada y salida están en lados opuestos del molde.

De Formlabs

•  Silicone 40A Resin de Formlabs 
• Impresora SLA de Formlabs compatible con firmware actualizado
• Software PreForm (última versión)
• Plataforma de impresión compatible
• Tanque de resina compatible
• FormWash, Form Wash Lo Finish Kit
• FormCure o Form Cure L:

De otros fabricantes

• Alcohol isopropílico (99 % o superior): Para hacer la mezcla del disolvente para el lavado de las piezas de Silicone 40A Resin
• Acetato de n-butilo (compra en EE.UU.; compra en la UE): Para hacer una mezcla disolvente de lavado para lavar piezas de silicona 40A
• Vaso de vidrio (de un tamaño mínimo de 500 mL): Para sumergir las piezas de silicona 40Aenbagua durante los pasos de poscurado
• FebrezeHD (opcional): Para enmascarar el olor de las piezas impresas de silicona 40A
• Bote de cristal de1,5 galones (opcional): Para almacenar el disolvente de lavado y las piezas impresas de silicona 40A si no se utiliza una Form Wash
• Cuchilla decorte ultrasónica (opcional): Para eliminar protuberancias de soporte en piezas de silicona 40A

1.1. Diseña tus piezas teniendo

2.1. Importar archivo

Comprueba que tu versión de PreForm está actualizada yendo a Ayuda y, a continuación, a Buscar actualizaciones en la esquina superior izquierda. Importa o abre el archivo de piezas arrastrándolo hasta PreForm o usando el menú "File" (Archivo) para encontrarlos en tu ordenador o red y abrirlos.

2.2. Seleccionar material

Selecciona Silicone 40A haciendo clic en el recuadro de la impresora del menú "Job Info" (Información del trabajo) que hay en el lado derecho de PreForm. Selecciona "Silicona" en la cuadrícula de materiales.

2.3. Orientación

PreForm puede realizar la orientación automática basándose en las prácticas recomendadas de Formlabs. Para orientar automáticamente, selecciona tu pieza y haz clic en Orientación en la parte izquierda de la pantalla. A continuación, haz clic en Orientar automáticamente la selección.

Para obtener los mejores resultados, puedes orientar manualmente utilizando los accionadores rojo, verde y azul que rodean la pieza. Considera orientar las piezas de manera que las áreas en las que es más importante que la textura de la superficie sea lisa queden orientadas en dirección opuesta a la plataforma de impresión.

Imprime directamente sobre la base de impresión siempre que sea posible. Intenta mantener la mayor parte del peso de la pieza lo más cerca posible de la plataforma de impresión y orienta las piezas largas en paralelo al borde delantero de la plataforma de impresión.

2.4. Añadir soportes

Para generar soportes automáticamente en función de las propiedades de los materiales, selecciona tu pieza y ve a Soportes en la parte izquierda de la pantalla y selecciona Generar automáticamente todos.

Para obtener resultados óptimos, recomendamos Editar manualmente los soportes generados automáticamente, o colocar soportes manualmente hasta que la pieza esté suficientemente apoyada (indicado por un pulgar verde hacia arriba junto a Soportes en el menú Configuración del trabajo). PreForm resaltará en rojo las zonas que puedan requerir apoyo adicional.

Si la textura de la superficie o el tiempo de posprocesado son una preocupación importante, puedes considerar la posibilidad de diseñar soportes personalizados con software CAD. Las directrices para dar soportes desgarrables se encuentran aquí.

2.5. Organización

Establece la ubicación de tu pieza en la base de impresión haciendo clic y arrastrando, utilizando los actuadores rojo, verde y azul que rodean tu pieza, o haciendo clic en Organización y, a continuación, en Organizar todo en la parte derecha de la pantalla. Es mejor colocar las impresiones en el centro de la base de impresión. Al imprimir varias piezas, se puede optimizar el espacio en la base de impresión y ahorrar material solapando las balsas.

2.6. Enviar a la impresora

Envía tu trabajo a la impresora haciendo clic en el botón naranja "Upload Job" (Cargar trabajo) de la parte inferior derecha. Cuando se abra el cuadro de diálogo Imprimir, selecciona la impresora que deseas utilizar.

2.7. Configurar la impresora

Agita el cartucho de silicona 40A y luego introdúcelo. Cuando utilices un cartucho nuevo, comprueba que la válvula de mordida de silicona se abre con éxito apretándola con un dedo enguantado. Introduce en la impresora una base de impresión y un depósito de resina compatible.

Empieza a imprimir seleccionando tu proyecto de impresión en la pantalla táctil de la impresora. Sigue las indicaciones o cuadros de diálogo que se muestren.

3.1. Extracción de la pieza

Extrae la pieza de la base de impresión encajando la herramienta para retirar piezas o una herramienta de raspado debajo de la base de impresión y girando la herramienta. Las piezas también se pueden lavar directamente en la base de impresión en el Form Wash.

3.2. Lavado

Coloca la pieza en el Form Wash llena de una mezcla de proporción 80/20 de alcohol isopropílico y acetato de n-butilo. No laves únicamente con alcohol isopropílico o acetato de n-butilo. Lava utilizando los ajustes recomendados para la Silicone  40A (20 minutos).

Esto puede hacerse con una jeringuilla llena de la mezcla del lavado de Silicone 40A. Deja que las piezas se sequen por completo antes de llevar a cabo el poscurado.

3.3. Eliminar soportes

Para obtener el mejor resultado posible, Formlabs recomienda retirar los soportes después del lavado pero antes del poscurado.

Para eliminar los soportes, tira suavemente de las estructuras de soporte. En las partes más gruesas, puede bastar con tirar. En las partes más finas, considera la posibilidad de utilizar alicates de corte o deslizar un cuchillo de precisión por la superficie de la pieza, con cuidado de no dañarla. Si lo deseas, puedes utilizar un cortador ultrasónico para trabajar con mayor precisión.

3.4. Poscurado

Realiza el poscurado de las piezas para conseguir unas propiedades mecánicas óptimas. Sumerge completamente la pieza en un vaso de precipitados (u otro recipiente transparente a los rayos UV) con agua, y coloca el vaso de precipitados con la pieza en la Form Cure. Utiliza los ajustes recomendados para la Silicone 40A (45 min. a 60 °C).

Enmascara el olor de la Silicone 40A añadiendo Febreze HD al agua del vaso de preicipitados antes de poscurar. Por cada 500 ml de agua, utiliza 12,5 g de Febreze HD. Si no se trata, este olor se disipará con el tiempo.

3.5. Posacabado adicional

Se puede utilizar una rueda Scotch Brite en miniatura montada con una herramienta rotativa para lijar las marcas de soporte en las piezas, ya sea antes o después del curado.

Antes de aplicar cualquier adhesivo, asegúrate de que la pieza se haya lavado a fondo, esté seca y que la superficie no esté pegajosa ni tenga polvo. Formlabs recomienda utilizar una imprimación como la serie DOWSIL 1200 o una imprimación médica. Después de aplicar una imprimación, utiliza un adhesivo de silicona como DOWSIL 734. No utilices pegamentos de cianoacrilato, ya que son quebradizos y dejan una costra sobre la silicona.