La Tough 2000 Resin y la Form 4L hacen que el Zerømouse Blade sea "indestructible"

Todas las versiones que Ali Sayed ha sacado de su ratón ultraligero para gaming Zerømouse Blade se han agotado en segundos; la principal queja que ha recibido es que siempre están agotados. Sin embargo, Sayed está decidido a cambiar esta situación en 2026, agilizando y escalando la producción de un Zerømouse Blade más nuevo y aún más resistente. La nueva versión está impresa en 3D con la Tough 2000 Resin V2 de Formlabs en impresoras 3D de estereolitografía (SLA) Form 4L, para potenciar su durabilidad y conseguir que la carcasa sea todavía más ligera y rígida.

Sayed lleva más de tres años trabajando en este ratón, empezando con la externalización de la impresión 3D de fusión multijet (MJF) con HP antes de llevar la producción a su propio taller con la Form 4L (encontrarás más información sobre el prototipado y su primera tirada de producción aquí). Mientras que las versiones anteriores del Zeromouse cambiaban drásticamente de una iteración a otra, la versión actual se centra en el perfeccionamiento y la producción.

La mayoría de los ratones para gaming están formados por cinco piezas: una carcasa superior, una carcasa inferior, dos gatillos y una o dos piezas internas. En cambio, el Zerømouse es una estructura continua impresa en 3D. Uno de los mayores retos a los que se enfrentó Sayed con este diseño ha sido obtener durabilidad y tenacidad sin sacrificar la ligereza del ratón.

Antes, Sayed imprimía el Zerømouse con la Black Resin, de la que dice que "tiene un aspecto increíble, se imprime de maravilla y aporta una rigidez pasiva muy impresionante". Sin embargo, le preocupaba la resistencia del material a los impactos. 

Cuando se lanzó la nueva Tough 2000 Resin V2, un material robusto con una tenacidad y rigidez comparables a las del ABS, Sayed vio en ella el potencial de un ratón capaz de resistir caídas e impactos.

Para probar el material, Sayed dejó caer el ratón impreso en 3D sobre hormigón, grabando el impacto con una cámara de alta velocidad. También puso a prueba la rigidez de la carcasa con varios prototipos. Su conclusión fue que la Tough 2000 Resin "puede soportar un nivel de maltrato diferente".

*Poscurada a 60 ºC durante 15 minutos

Sayed ha optimizado el diseño de la estructura de la carcasa que hizo para el Zerømouse con la Tough 2000 Resin para aprovechar la mayor flexibilidad del material, lo que permite a los usuarios agarrar el ratón con fuerza sin preocuparse de que se rompa. En general, el ratón resultante es más ligero y rígido, y puede resistir caídas sobre una superficie de hormigón.

Para la última versión, que se agotó en segundos, Sayed produjo 1000 ratones en las impresoras 3D Form 4L, imprimiendo en 3D unos 250 ratones completos a la semana.

Con tres impresoras 3D Form 4L, esto significa que, con solo dos ciclos de impresión al día, el equipo de Sayed puede imprimir más de 500 carcasas a la semana, o aproximadamente 1000 a la semana si se añade una impresión adicional durante la noche. Con 110 ruedas de ratón por cada Build Platform L, es posible alcanzar una producción de 1000 ruedas de ratón al día.

El mayor cambio en la producción de Sayed ha sido dedicar un espacio de trabajo a la producción y a la ampliación del equipo, que trabaja para perfeccionar sus procesos y conseguir la máxima eficiencia posible. ¿Qué es lo único que no ha cambiado? "El proceso de trabajo exacto desde la impresión hasta la pieza acabada no ha cambiado mucho, ya que no hay atajos posibles", dice Sayed. Al prototipar y fabricar con la Form 4L, el flujo de trabajo desde la impresión hasta pieza ha formado parte del proceso desde el principio.

Además del ahorro de tiempo que supone imprimir in situ las carcasas del Zerømouse, Sayed utiliza la Form 4L para producir sujeciones con guía personalizadas para el poscurado de las carcasas. Al principio, intentó imprimir las sujeciones con ABS usando una impresora 3D de modelado por deposición fundida (FDM), pero descubrió que el resultado no estaba a la altura de las exigencias de la tarea. 

Por eso, Sayed pasó a imprimir las sujeciones con guía con la Rigid 10K Resin en la Form 4L, eligiendo el material por su rigidez. La Rigid 10K Resin es un material reforzado con vidrio y extremadamente rígido para piezas que requieren precisión dimensional y estabilidad a altas temperaturas y presiones, como sujeciones con guía, moldes y otras herramientas. 

La alternativa a la impresión 3D SLA de estas piezas es el mecanizado CNC, un proceso que llevaría más tiempo y desperdiciaría más material. Imprimir las sujeciones con guía en 3D facilita realizar iteraciones o producir más unidades con rapidez.

Imprimir en 3D en su propio taller hace que Sayed no esté limitado por las geometrías de los moldes de fabricación ni por los tiempos que conlleva la externalización. De hecho, producir in situ da a Sayed el control total de cada paso del proceso de producción, un proceso que está escalando.

El volumen de impresión y la velocidad de la Form 4L facilitan a Sayed y a su equipo aumentar el rendimiento para satisfacer la demanda. Sayed dice: "No hay duda de que nuestras tres Form 4L nos están bastando por ahora, pero cuando lleguemos al punto de tener que volver al estudio fuera del horario de trabajo para preparar más ciclos de impresión, será probablemente el momento en el que añadiremos otra impresora". 

Mientras tanto, Sayed se prepara para su mayor lanzamiento hasta la fecha, y que se caigan un par de ratones al suelo mientras lo hace ya no lo preocupa.

Para empezar a imprimir, explora la Form 4 o contacta con nuestro departamento de ventas. Solicita una pieza de muestra gratuita para evaluar por tu cuenta la Tough 2000 Resin.