Boresight si aggiudica un contratto milionario grazie alla stampa 3D SLS

Alcune delle tecnologie più avanzate si trovano in prima linea nei conflitti militari di tutto il mondo. Le forze armate devono rimanere all'avanguardia della tecnologia per garantire prontezza e sicurezza, ma ciò si traduce in norme molto stringenti per le aziende appaltatrici. I velivoli senza pilota, comunemente noti come droni, sono forse il miglior esempio di tecnologia hardware che ha bisogno di iterazioni continue per adattarsi ai cambiamenti del panorama militare.

Boresight è un'azienda australiana che si distingue in un settore molto competitivo per la produzione di droni bersaglio affidabili, di alta qualità ed estremamente convenienti, oltre che di droni tattici tecnicamente avanzati commissionati dal programma Australian Strategic Capability Accelerator (ASCA).

Abbiamo parlato con Justin Olde, CEO di Boresight ed ex capocarro, per scoprire di più su come l'ecosistema della serie Fuse e il partner Formlabs australiano Thinglab hanno aiutato la sua azienda a scalare il proprio processo di progettazione e fabbricazione per creare una nuova linea di prodotti in un mercato competitivo.

Dal momento che i droni sono diventati parte integrante di ogni aspetto delle operazioni militari, dalla sorveglianza e dalla ricognizione ai sistemi di comunicazione e alle missioni tattiche, è diventato fondamentale addestrare le forze armate tanto a difendersi da questi dispositivi quanto a utilizzarli.

Boresight si è distinta per aver conquistato il mercato dei droni sacrificabili utilizzati nelle esercitazioni di contraerea. L'esercito australiano aveva bisogno di una soluzione di produzione nazionale per l'addestramento delle forze armate che fosse conveniente, affidabile e facile da distribuire tra le diverse sezioni dell'esercito. La produzione tradizionale, che prevede costi elevati per creazione delle attrezzature e lunghi tempi di consegna, avrebbe reso troppo difficile per Boresight eseguire iterazioni e fornire tecnologie con la rapidità necessaria.

"Ogni aspetto della nostra attività ruota attorno sulla flessibilità e la personalizzazione offerte della stampa 3D. I nostri droni bersaglio sono stampati tramite FDM con filamento di PLA perché devono essere i più economici possibile. Dopotutto, vengono costruiti per essere distrutti", ha spiegato Olde. Grazie alla stampa 3D FDM, Boresight ha potuto creare un processo di produzione estremamente conveniente ma comunque in grado di fornire prodotti affidabili e facili da usare.

Quando l'ASCA ha pubblicato un contratto per droni non bersaglio più resistenti e di livello industriale, Boresight è riuscita a ottenere facilmente il finanziamento. Il team di ingegneria dell'azienda sapeva di poter costruire droni di alta qualità a prezzi accessibili, ma aveva bisogno di materiali di livello ingegneristico per farlo.

"Siamo diventati molto, molto bravi a produrre droni in modo efficiente. Ciò ci ha reso molto competitivi quando il programma ASCA ha iniziato a cercare droni ad alte prestazioni convenienti e prodotti in Australia. Questo è il motivo per cui abbiamo iniziato a valutare la Fuse", ha spiegato Olde.

Quando Boresight ha iniziato a valutare le opzioni per progettare e produrre un drone più resistente e ad alte prestazioni, aveva bisogno di una soluzione che consentisse di mantenere il loro modello operativo conveniente ma di qualità, nonché che offrisse materiali resistenti, leggeri e abbastanza robusti da poter essere impiegati in qualsiasi tipo di ambiente.

"Probabilmente il più grande contributo della tecnologia SLS sono stati i materiali di livello ingegneristico. Possiamo prendere decisioni in base allo spessore delle caratteristiche della parte. Con il PLA su stampanti FDM, non è possibile ottenere omogeneità in termini di peso e spessore. Con la SLS, invece, è possibile inserire il materiale in un programma di analisi degli elementi finiti e determinare le prestazioni di una determinata caratteristica", ha spiegato Olde.

Dopo aver valutato altre stampanti 3D a fusione a letto di polvere, gli ingegneri di Boresight non erano convinti che un sistema industriale tradizionale di grandi dimensioni fosse la soluzione. I costi iniziali elevati non sarebbero coperti dal contratto ASCA e per ottenere un ritorno d'investimento rapido sarebbe stato necessario aumentare a dismisura la produzione da un giorno all'altro. Avevano bisogno di qualità e affidabilità, senza dover investire circa mezzo milione di dollari. "La convenienza è un aspetto fondamentale per noi: l'intera azienda è costruita su soluzioni che offrono un buon rapporto qualità-prezzo e ogni dollaro che spendiamo deve essere recuperato. La serie Fuse permette di offrire il rapporto qualità-prezzo che cerchiamo", ha affermato Olde.

Non appena la struttura è stata pronta, il team di Boresight ha aggiunto un sistema di pulizia e lucidatura Fuse Blast e una seconda stampante Fuse 1+ 30W. "Ora, con due stampanti a disposizione, possiamo terminare una stampa, spostarla nella Fuse Blast e ottenere una finitura migliore di quella che potremmo mai ottenere a mano. In termini di capacità di produzione ed efficienza, è stato un enorme vantaggio per noi", ha dichiarato Olde.

La natura autoportante della camera di stampa SLS offre al team di progettazione di Boresight la flessibilità necessaria per ottimizzare la densità delle parti. È possibile annidare le parti per telaio, bracci, attacchi, scomparti per la batteria e alloggiamenti delle fotocamere. Un'elevata densità di stampa permette inoltre di ridurre il costo per unità, consentendo all'azienda di rispettare il proprio modello di produzione snella. "Quasi ogni parte del nostro drone è stampata su una Fuse", ha affermato Olde. Abbandonare la FDM ha dato al team di progettazione maggiore libertà per creare parti stampate leggere ma allo stesso tempo robuste e resistenti, anche in condizioni difficili.

Nel settore dei droni, l'unica costante è il cambiamento. Per assicurarsi che Boresight possa restare al passo, Olde ha puntato tutto sulla stampa 3D. "Il problema delle tecnologie tradizionali, come lo stampaggio a iniezione o lo stampaggio sottovuoto, è che non sono flessibili. Alla luce del settore e il modo in cui lavoriamo, abbiamo bisogno di poter rispondere alle richieste di piccole variazioni in qualsiasi momento. La stampa 3D e la serie Fuse ci offrono queste possibilità. Possiamo cambiare in continuazione: tutto ciò che dobbiamo fare è modificare un design in mattinata e lasciare che le stampanti si occupino del resto", ha affermato Olde.

La produzione SLS su richiesta consente a Boresight di essere agile e rispondere ai cambiamenti del settore, come un'unità militare che ha bisogno di una videocamera di dimensioni diverse o un fornitore di pale di rotore che cambia la posizione di un attacco. Modifiche che potrebbero costare a un produttore tradizionale centinaia di migliaia di dollari in attrezzature obsolete richiedono solo 10 minuti di rielaborazione del design prima di poter stampare una nuova soluzione. "Perché l'uso dello stampaggio a iniezione abbia senso, dovremmo produrre dei volumi impressionanti. Le attrezzature per parti come il telaio potrebbero costare circa 100 000 dollari. E se il carico utile cambia dopo un anno, non avrò ancora ottenuto il ROI di cui ho bisogno", ha dichiarato Olde.

Grazie a una barriera d'ingresso più bassa rispetto alle opzioni tradizionali o alle stampanti a fusione a letto di polvere di grande formato, la serie Fuse permette a Boresight di crescere in modo graduale. L'azienda ha potuto adeguare la produzione alla domanda grazie alla piena fedeltà a ciò che la distingue dalla concorrenza: un modello di produzione snella estremamente efficiente. Aumentare la produzione con l'ecosistema SLS della serie Fuse le consente di continuare a scommettere sulla stampa 3D, migliorando al contempo le loro capacità per ottenere droni per utilizzo finale più resistenti.

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