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Uso del Editor de ajustes de impresión de PreForm (SLS)

Uso del Editor de ajustes de impresión de PreForm (SLS)

El Editor de ajustes de impresión de PreForm permite adaptar a tus necesidades el rendimiento de la impresión con los materiales de Formlabs y los materiales de terceros certificados por los proveedores, personalizando varios ajustes de impresión que controlan la potencia del láser, la velocidad, el movimiento y el calentamiento del polvo. La herramienta solo debe ser utilizada por usuarios avanzados que sepan cómo modificar los parámetros de impresión y resolver los problemas que puedan surgir. Si tienes algún problema al imprimir con tu configuración de impresión personalizada, el servicio de asistencia de Formlabs te pedirá que vuelvas a la configuración de impresión predeterminada de Formlabs. Debido a la complejidad de los ajustes de impresión personalizados, no podemos ayudarte a afinar o desarrollar tus propios ajustes de impresión personalizados.

Aviso:

Utilizar el Editor de ajustes de impresión o cualquier material de terceros conlleva riesgos, incluido el riesgo de que la impresora sufra daños. Lee las condiciones de servicio para comprender los riesgos.

Nota:

El Editor de ajustes de impresión se introdujo para las impresoras SLS de Formlabs en PreForm 3.41.0. Mantén PreForm actualizado para acceder a las últimas funciones de preparación de la impresión.

Introducción al afinado

El afinado es un problema de optimización en el que intervienen múltiples parámetros. Cuando se cambia un parámetro, a menudo es necesario cambiar otros. Por ejemplo, si aumentas la potencia del láser en el perímetro, es posible que tengas que ajustar la distancia entre el perímetro y el relleno para mantener el mismo nivel de precisión dimensional en los detalles pequeños.

El rendimiento de la impresión depende en gran medida de la geometría del modelo y de cómo esté orientado. Es posible llegar a crear una configuración de impresión personalizada que funcione bien para un modelo pero mal para otro. Por eso, si piensas utilizar tu ajuste de impresión personalizado con regularidad, asegúrate de probarlo con varios modelos distintos.

Mantenimiento de la salud de la impresora

Aviso:

Ciertas combinaciones de ajustes de parámetros pueden provocar fallos de impresión o daños en la impresora, como, entre otros, la generación de humo, la combustión del polvo y una fusión generalizada del polvo. Lee y comprende las directrices de abajo antes de utilizar el Editor de ajustes de impresión con tu impresora de Formlabs SLS.

  • Los ajustes con un valor de Fill Laser Power (Potencia del láser en el relleno) alto (mayor de 25 000 mW) y un valor de Fill Laser Speed (Velocidad del láser en el relleno) bajo (menor de 6000 mm/s) aumentan el riesgo de generación de humo y de combustión del polvo durante la impresión.
  • Si los Air Heater Set Points (Valores de referencia del calentador de aire) son demasiado altos, puede que el polvo se funda en la parte posterior del lecho de impresión.
  • Si los valores de las Bed Temperature Set Points (Temperaturas de referencia del lecho de impresión) son demasiado altos, se pueden producir fusiones completas del lecho de impresión, que pueden dañar tu cámara de impresión.
  • Si los valores de Buffer Trough Temperature Set Points (Temperaturas de referencia del canal de la reserva del recubridor) o Hopper Trough Temperature Set Points (Temperaturas de referencia del canal de la tolva) son demasiado altos, el polvo se fundirá en las tolvas, lo que puede dañarlas a ellas y las piezas que las rodean.
  • Que las Upper Wall Temperature Set Points (Temperaturas de referencia de la pared superior) sean demasiado altas puede provocar la fusión del polvo y que se generen restos en la parte superior de la impresión.
  • Que las Lower Wall Temperature Set Points (Temperaturas de referencia de la pared inferior) sean demasiado altas puede provocar la fusión del polvo en las paredes de la cámara de impresión.
  • Si los valores de las Piston Top Temperature Set Points (Temperaturas de referencia de la parte superior del pistón) son demasiado altos, la parte superior del pistón puede acabar fusionándose con las paredes de la cámara de impresión, provocando atascos en el eje Z y daños en la cámara de impresión.
  • Los grosores de capa muy grandes requieren parámetros de exposición peligrosamente altos que pueden provocar la combustión del polvo dentro de la impresora.
  • Los grosores de capa muy pequeños pueden provocar sobrecalentamiento y fusión en el lecho de impresión, lo que puede dañar los componentes de la impresora.

Creación de un ajuste de impresión personalizado

  1. Haz clic en Edit > Print Settings Editor (Editar > Editor de ajustes de impresión). Aparecerá la ventana Print Settings Editor (Editor de ajustes de impresión), que muestra una lista de los ajustes de impresión personalizados ya existentes.
  2. Crea un nuevo ajuste de impresión.
Basado en un ajuste de impresión de FormlabsBasado en un ajuste de impresión personalizado
  1. Haz clic en New Print Setting (Nuevo ajuste de impresión). Aparecerá una lista de ajustes de impresión de Formlabs.
    1. También puedes hacer clic en Formlabs Settings (Ajustes de Formlabs). Aparecerá una lista de ajustes de impresión de Formlabs.
  2. Selecciona un ajuste de impresión existente en el que quieras basar tu ajuste de impresión personalizado. Cada ajuste de impresión corresponde a una combinación específica de tipo de impresora, material, grosor de capa y versión (por ejemplo, Default o Legacy).
    1. Filtra la lista de ajustes de impresión por un tipo de impresora o material específico utilizando los menús desplegables de la parte superior de la lista.
    2. Utiliza el cuadro de búsqueda para buscar un ajuste de impresión. Puedes buscar el nombre de un material, un grosor de capa o un término en la descripción del ajuste de impresión.
  3. Haz clic en Copy & Edit Selected (Copiar y editar la selección). Aparecerá una pantalla con el nuevo ajuste de impresión.
  1. Selecciona el ajuste de impresión personalizado ya elaborado en el que quieras basar tu nuevo ajuste de impresión personalizado.
    1. Filtra la lista de ajustes de impresión por un tipo de impresora o material específico utilizando los menús desplegables de la parte superior de la lista.
    2. Utiliza el cuadro de búsqueda para buscar un ajuste de impresión. Puedes buscar el nombre de un material, un grosor de capa o un término en la descripción del ajuste de impresión.
  2. Haz clic en el icono de Copy & Edit (Copiar y editar) situado junto al ajuste de impresión seleccionado. Aparecerá una pantalla con el nuevo ajuste de impresión.
  1. Haz clic en el icono del lápiz situado junto al nombre del ajuste de impresión en la parte superior de la pantalla para cambiar el nombre de tu ajuste de impresión personalizado. El nombre por defecto de un nuevo ajuste de impresión es el nombre del ajuste base precedido de Copy of (Copia de). Por ejemplo, si basas tu ajuste de impresión personalizado en el ajuste de impresión Legacy de 0,110 mm para el Nylon 12 Powder V1, el nombre por defecto sería Copy of Legacy.
  2. Haz clic en el icono del lápiz situado junto a la descripción del ajuste de impresión para introducir una descripción para tu ajuste de impresión personalizado. La descripción por defecto de un nuevo ajuste de impresión es la misma que la descripción del ajuste de impresión en el que se basa.
  3. Modifica los parámetros disponibles.
  4. Cuando hayas terminado de editar tu ajuste de impresión personalizado, haz clic en Save (Guardar). Tu ajuste de impresión personalizado se guardará y aparecerá la lista My Settings (Mis ajustes).
    1. Haz clic en Cancel (Cancelar) para descartar los cambios actuales en lugar de guardarlos.

Edición de un ajuste de impresión personalizado

  1. Haz clic en Edit > Print Settings Editor (Editar > Editor de ajustes de impresión). Aparecerá la ventana Print Settings Editor (Editor de ajustes de impresión), que muestra una lista de los ajustes de impresión personalizados ya existentes.
  2. Selecciona el ajuste de impresión personalizado que quieras editar.
    1. Filtra la lista de ajustes de impresión por un tipo de impresora o material específico utilizando los menús desplegables de la parte superior de la lista.
    2. Utiliza el cuadro de búsqueda para buscar un ajuste de impresión. Puedes buscar el nombre de un material, un grosor de capa o un término en la descripción del ajuste de impresión.
  3. Haz clic en el icono de Edit (Editar) situado junto al ajuste de impresión seleccionado. Aparecerá una pantalla de edición.
  4. Modifica los parámetros disponibles.
  5. Cuando hayas terminado de editar tu ajuste de impresión personalizado, haz clic en Save (Guardar). Tu ajuste de impresión personalizado se guardará y aparecerá la lista My Settings (Mis ajustes).
    1. Haz clic en Cancel (Cancelar) para descartar los cambios actuales en lugar de guardarlos.

Consejo:

  • Después de cambiar un parámetro, si no estás editando otro campo en ese momento, haz clic en el botón Undo (Deshacer) en la parte superior de la ventana del Editor de ajustes de impresión para revertir el cambio más reciente. Haz clic en Redo (Rehacer) para volver a aplicar el cambio. También puedes deshacer o rehacer cambios con los atajos de teclado Ctrl+Z y Ctrl+Shift+Z (Windows) o Cmd+Z y Cmd+Shift+Z (MacOS), respectivamente.
  • Pulsa Esc para cerrar el editor de matrices o la ventana Print Settings Editor (Editor de ajustes de impresión).

Exportación de un ajuste de impresión personalizado

  1. Haz clic en Edit > Print Settings Editor (Editar > Editor de ajustes de impresión). Aparecerá la ventana Print Settings Editor (Editor de ajustes de impresión), que muestra una lista de los ajustes de impresión personalizados ya existentes.
  2. Selecciona el ajuste de impresión personalizado que quieras exportar.
    1. Filtra la lista de ajustes de impresión por un tipo de impresora o material específico utilizando los menús desplegables de la parte superior de la lista.
    2. Utiliza el cuadro de búsqueda para buscar un ajuste de impresión. Puedes buscar el nombre de un material, un grosor de capa o un término en la descripción del ajuste de impresión.
  3. Haz clic en el icono de Export Print Setting (Exportar ajuste de impresión) situado junto al ajuste de impresión seleccionado. Se abrirá un cuadro de diálogo del explorador de archivos.
  4. Introduce un nombre de archivo y selecciona una ubicación para exportar el ajuste de impresión. El nombre de archivo por defecto es el mismo que el introducido en el campo Setting Name (Nombre del ajuste) de tu ajuste de impresión personalizado.
  5. Haz clic en Save (Guardar). Tu ajuste de impresión personalizado se guarda como un archivo FPS.

Importación de un ajuste de impresión personalizado

  1. Haz clic en Edit > Print Settings Editor (Editar > Editor de ajustes de impresión). Aparecerá la ventana Print Settings Editor (Editor de ajustes de impresión), que muestra una lista de los ajustes de impresión personalizados ya existentes.
  2. Haz clic en Import FPS File (Importar archivo FPS). Se abrirá un cuadro de diálogo del explorador de archivos.
  3. Navega por las carpetas y selecciona el archivo de ajustes de impresión que deseas importar.
  4. Haz clic en Open (Abrir). El ajuste de impresión se importa y se abre en My Settings (Mis ajustes).
    • Si el ajuste de impresión importado coincide con uno que ya aparece en My Settings (Mis ajustes), aparecerá una ventana de confirmación. Haz clic en Replace (Reemplazar) para sustituir el ajuste de impresión existente por el ajuste de impresión importado.

Eliminación de un ajuste de impresión personalizado

  1. Haz clic en Edit > Print Settings Editor (Editar > Editor de ajustes de impresión). Aparecerá la ventana Print Settings Editor (Editor de ajustes de impresión), que muestra una lista de los ajustes de impresión personalizados ya existentes.
  2. Selecciona el ajuste de impresión personalizado que quieras editar.
    1. Filtra la lista de ajustes de impresión por un tipo de impresora o material específico utilizando los menús desplegables de la parte superior de la lista.
    2. Utiliza el cuadro de búsqueda para buscar un ajuste de impresión. Puedes buscar el nombre de un material, un grosor de capa o un término en la descripción del ajuste de impresión.
  3. Haz clic en el icono de Delete (Eliminar) situado junto al ajuste de impresión seleccionado. Aparecerá el mensaje Delete Setting? (¿Borrar el ajuste?)
  4. Haz clic en Delete (Eliminar). Se borrará el ajuste de impresión seleccionado.
    1. Haz clic en Cancel (Cancelar) para cerrar el mensaje sin borrar el ajuste de impresión seleccionado.

Impresión con un ajuste de impresión personalizado

  1. Importa, orienta y da soporte a tus modelos.
  2. Haz clic en Edit Job Setup (Editar configuración del trabajo). Aparecerá la pantalla Job Setup (Configuración del trabajo).
  3. Selecciona una impresora, un material, un grosor de capa y tu ajuste de impresión personalizado, tal y como lo harías con un ajuste de impresión de Formlabs.
  4. Haz clic en Apply (Aplicar).
  5. Haz clic en el botón naranja Upload Print (Cargar impresión) y carga tu trabajo de impresión en tu impresora.

Parámetros disponibles

Generación Fuse 1

Nota:

Esta sección está en fase de desarrollo. El contenido puede cambiar.

Name Description Units Reasons to Modify Common Issues
Layer Thickness Thickness of a single layer of powder during printing. mm To adjust print speed, surface finish, or Z-axis fine feature performance. Increasing this value can improve print speed. Decreasing this value can improve surface finish or fine feature resolution. Most parameters are tuned around layer thickness. If you change layer thickness, you need to adjust almost every other parameter to get optimal print results.
X Correction Factor Scale factor for the X axis to account for print scale correction. unitless To adjust dimensional accuracy of large features (larger than several millimeters) in the X direction. This value is preset by Formlabs to compensate for the volumetric shrinkage of each Formlabs material.
Y Correction Factor Scale factor for the Y axis to account for print scale correction. unitless To adjust dimensional accuracy of large features (larger than several millimeters) in the Y direction. This value is preset by Formlabs to compensate for the volumetric shrinkage of each Formlabs material.
Z Correction Factor Scale factor for the Z axis to account for print scale correction.Array field of Z positions, with unitless scale factors

The Z Correction Factor array field defines a lookup table of Z height (mm) and scale factors. With one entry, it acts as a constant correction. With multiple entries, it linearly interpolates between them. Click Edit Array Field to open the table popup, where you can add, duplicate, edit, or delete points in the lookup table.

Comparison of the effect of constant vs. variable Z Correction Factor

To paste data, use Ctrl/Cmd+P or the Paste button. You can paste 2-column tab-separated values copied from a spreadsheet (e.g., Google Sheets or Excel) or a JSON array of pairs (e.g., [[0, 1.0], [10, 1.1]]). The format is detected automatically. To copy data, use Ctrl/Cmd+C or the Copy button. This exports the table as tab-separated values.

Outer Boundary Offset The space between the outermost perimeter laser path and the model's nominal boundary. A positive value means the laser perimeter will be inset smaller than the model's nominal boundary. mm To correct for cases where small features (millimeter scale) are undersized or oversized.
  • If your positive features are oversized, increase this value
  • If your positive features are undersized, decrease this value
  • If your negative features are oversized. decrease this value
  • If your negative features are undersized, increase this value
Changing this value too much can erode or dilate negative or positive features. For example, if you set this incorrectly, small negative holes might be filled in or small positive features might not print correctly. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below.
Fill Laser Power Power output from the laser applied to the bulk fill of the model. mW To adjust energy delivery rate to the bed from the laser. Increasing this value can improve material properties. Decreasing this value can reduce dimpling and pitting defects.   Overall fill laser exposure is a function of Fill Laser Power, Fill Laser Speed, and Fill Hatch Spacing. High laser exposure can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering . Low laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy.
Fill Laser Speed Speed the laser moves at across the bulk fill of the model. mm/s To adjust the laser speed at the bed. Increasing this value reduces smoking and print time. Decreasing this value can improve material properties. Overall fill laser exposure is a function of Fill Laser Power, Fill Laser Speed, and Fill Hatch Spacing . Low laser speed (and therefore high laser exposure) can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy.
Fill Hatch Spacing Spacing between adjacent scan lines within the bulk fill of the model. mm To change the exposure. Increasing spacing will result in more energy delivery to the print bed. Decreasing spacing will result in faster print times. Overall fill laser exposure is a function of Fill Laser Power, Fill Laser Speed, and Fill Hatch Spacing . Close spacing (and therefore high laser exposure) can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy.
Upskin Layer Count Number of layers where Upskin Laser Power is applied to the top surface of models. layers To change the number of layers the Upskin Laser Power parameter is applied to. Too many upskin layers may result in Z inaccuracy or brittleness of thin parts. Too few upskin layers may result in poor top surface finish. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below.
Upskin Laser Power Power output from the laser applied to the Upskin regions of the model. mW

To reduce energy delivery on top surface layers of parts. Reducing this parameter can reduce surface artifacts, such as dimpling and pitting, and make top surface finish more consistent.

Note: Upskin Laser Power is applied with the Fill Hatch Spacing and Fill Laser Speed parameters.

If Upskin Laser Power is too high, top surface finish may be poor. If Upskin Laser Power is too low, thin parts may become brittle and layer delamination at the tops of parts may occur.
Downskin Layer Count Number of layers where Downskin Laser Power is applied to the bottom surface of models. unitless To change the number of layers the Downskin Laser Power parameter is applied to. Too many downskin layers may result in parts becoming too small in the Z direction or lead to brittleness of thin parts. Too few downskin layers may result in parts becoming too large in the Z direction. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below.
Downskin Laser Power Power output from the laser applied to the Downskin regions of the model. mW

To reduce energy delivery on bottom surface layers of parts. Helps reduce downward thermal bleed and ensure correct feature size in Z.

Note: Downskin Laser Power is applied with the Fill Hatch Spacing and Fill Laser Speed parameters.

If Downskin Laser Power is too high, parts may be too large in the Z direction. If Downskin Laser Power is too low, parts may become brittle or be too small in the Z direction. Layer delamination may also occur at the bottom of parts.
Fill Direction Rotations Laser scan direction pattern. Array field of layers, with angles in degrees To change lasing direction by layer, which can improve thermal management of the build and can result in more uniform surface finish. Some materials may exhibit increased Z-axis surface roughness when the laser fill direction is changed. Layer lines may become more apparent on vertical surfaces.
Perimeter Count Number of adjacent contours within the perimeter region of the model. unitless To change the number of perimeter contours drawn by the laser, affecting the thickness of the perimeter region. Typically is set to 0, 1, or 2. If this value was originally set to 0, refer to the note below. Increasing the number of perimeters will slow down printing and will result in excessive perimeter overlap with the fill if the Perimeter to Fill Spacing parameter is not adjusted. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below.
Perimeter Laser Powers Power outputs from the laser applied to each perimeter region of the model. Array field of perimeters, with laser power in mW To adjust the energy rate to the perimeter region by the laser. Increasing perimeter power can result in stronger thin features in the X and Y directions and sharper edges of parts. Overall perimeter laser exposure is a function of Perimeter Laser Powers, Perimeter Laser Speed, and Perimeter Spacings. High perimeter laser exposure can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low perimeter laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy.
Perimeter Laser Speed Speed the laser moves along the perimeter region of the model. Array field of layers, with laser speed in mm/s To adjust the laser speed at the perimeter region by the laser. Increasing this value reduces smoking and reduces print time. Decreasing this value can improve fine feature strength in the X and Y directions and sharpen part edges. Overall perimeter laser exposure is a function of Perimeter Laser Powers, Perimeter Laser Speed, and Perimeter Spacings. High perimeter laser exposure can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low perimeter laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy.
Perimeter Spacings Spacings between adjacent contours within the perimeter region of the model. Array field of perimeters, with perimeter spacing in mm To increase or decrease spacing of adjacent contours within the perimeter region. Larger spacing results in lower energy density for the region. Smaller spacing results in higher energy density. Overall perimeter laser exposure is a function of Perimeter Laser Powers, Perimeter Laser Speed, and Perimeter Spacings. High perimeter laser exposure can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low perimeter laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below.
Perimeter to Fill Spacing Distance from the outermost perimeter to the fill region. mm To change positioning of the perimeter region relative to the fill region. A negative number causes fill to overlap entirely with the perimeter region. A positive number allows some of the perimeter region to fall outside the fill region. Too large of a positive overlap can cause the perimeter region to become discontinuous with the fill and result in poor material properties. Too small of an overlap can result in surface artifacts from the perimeter region being superimposed on the fill. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below.
Perimeter Upskin Laser Power Power outputs from the laser applied to each contour within the upskin portion of the perimeter region. Array field of perimeters, with laser power in mW To modify energy deliver to contours on the top layers of parts. Generally used to decrease power, not increase it. If Perimeter Upskin Laser Power is too high, layer edges will be more pronounced on top surfaces. If Perimeter Upskin Laser Power is too low, perimeters will not resolve on top layers and material properties may suffer.
Perimeter Downskin Laser Power Power outputs from the laser applied to each contour within the downskin portion of the perimeter region. Array field of perimeters, with laser power in mW To modify energy delivery to contours on the bottom layers of parts. Generally used to decrease power, not increase it. If Perimeter Downskin Laser Power is too high, layer edges will be more pronounced on bottom surfaces. If Perimeter Downskin Laser Power is too low, perimeters may not resolve on bottom layers and material properties may suffer.
Armor Laser Power Power output of the laser to the Surface Armor regions surrounding the model. mW To change Surface Armor stiffness and reduce curling and birchbark artifacts. If Surface Armor laser exposure is too low, birchbark and part curling become more common. If it is too high, Surface Armor may become more difficult to remove and may curl and drag within the print bed.
Armor Laser Speed Speed the laser moves at within the Surface Armor regions surrounding the model mm/s To change Surface Armor stiffness and reduce curling and birchbark artifacts. If Surface Armor laser exposure is too low, birchbark and part curling become more common. If it is too high, Surface Armor may become more difficult to remove and may curl and drag within the print bed.
Armor Spacing Spacing between adjacent scan lines within the Surface Armor regions surrounding the model. mm To change Surface Armor stiffness and reduce curling and birchbark artifacts. If Surface Armor laser exposure is too low, birchbark and part curling become more common. If it is too high, Surface Armor may become more difficult to remove and may curl and drag within the print bed.
Armor Thickness (XY) Thickness of the Surface Armor region around the model in XY. mm To change how thick the Surface Armor region is. Thinner Surface Armor means less material to remove from the surface of the part, while thicker Surface Armor may be more stable. If Armor Thickness (XY) is too low, poor surface finish and part curling become more likely. If Armor Thickness (XY) is too high, there will be significantly more Surface Armor to remove from the bottom of parts. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below.
Armor Depth (Z) Thickness of the Surface Armor region that is lased below the part in Z, measured in layers. unitless To change how much armor is printed below the parts. Armor Depth (Z) is primarily used to reduce the likelihood of curling. If Armor Depth (Z) is too low, curling becomes more likely. If Armor Depth (Z) is too high, there will be significantly more Surface Armor to remove from the bottom of parts. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below.
Air Heater Set Points Temperature set points for the air heater, and the heights at which they're applied. Array field, with set points in °C and heights in mm To change air heater output. The air heater output can shift thermal uniformity within the print bed. If the air heater temperature is too high, the rear of the print bed will be hotter than the front and some melting may occur. If the air heater temperature is too low, the front of the print bed may be hotter than the rear.
Bed Temperature Set Points Temperature set points for the bed prior to lasing, and the heights at which they're applied. Array field, with set points in °C and heights in mm To change bed target temperature. This is the primary temperature of the powder before lasing, controlled via energy output from the quartz tubes. If the bed temperature is too high, the powder cake can become stiff, parts can become oversintered and inaccurate, and powder may melt prematurely. If the bed temperature is too low, birchbark artifacts become more likely, part curling becomes more likely, and significantly more laser energy is required to melt model regions.
Quartz Heater Gain Multiplier - Heating Limits the total output of the quartz tube heaters during precoats. Array field, with set points in °C and heights in mm To modify the rate of thermal energy output delivered to the bed by the quartz tubes. Reducing quartz tube output results in a slower, more even heating of the powder before lasing. If this parameter is set too low, a layer may not be able to reach the target bed temperature.
Quartz Heater Gain Multiplier - Printing Limits the total output of the quartz tube heaters during printing. Array field, with set points in °C and heights in mm To modify the rate of thermal energy output delivered to the bed by the quartz tubes. Reducing quartz tube output results in a slower, more even heating of the powder before lasing. If this parameter is set too low, a layer may not be able to reach the target bed temperature.
Buffer Trough Temperature Set Points Temperature set points for the buffer trough during printing, and the heights at which they're applied. Array field, with set points in °C and heights in mm To adjust the powder preheating step before recoating. Increasing powder preheating reduces the heating load from the quartz tubes and can help improve thermal uniformity of a layer. If the trough temperature is too high, powder flow and recoating can become worse, and powder can melt in the troughs preventing correct trough operation. If trough setpoints are too low, curling may be more likely during recoating.
Hopper Trough Temperature Set Points Temperature set points for the hopper trough during printing, and the heights at which they're applied. Array field, with set points in °C and heights in mm To adjust the powder preheating step before recoating. Increasing powder preheating reduces the heating load from the quartz tubes and can help improve thermal uniformity of a layer. If the trough temperature is too high, powder flow and recoating can become worse, and powder can melt in the troughs preventing correct trough operation. If trough setpoints are too low, curling may be more likely during recoating.
Upper Wall Temperature Set Points Temperature set points for the upper wall heater during printing, and the heights at which they're applied Array field, with set points in °C and heights in mm To adjust the upper wall temperature so that sufficient energy is delivered to the edges of the bed. Increasing upper wall temperature can help with bed edge curling. If the upper wall temperature is too high, powder around the edges of the build can melt and be dragged into the printable area. If upper wall temperature is too low, part curling or birchbark at the edges of the bed may occur.
Lower Wall Temperature Set Points Temperature set points for the lower wall heater during printing, and the heights at which they're applied Array field, with set points in °C and heights in mm To adjust the temperature the powder cake and parts experience below the printing plane. Useful for addressing part warping and Z inaccuracy. If the lower wall temperature is too high, powder can experience unnecessary aging and potentially melt into the piston top, resulting in stalled or damaged build chambers.
Piston Top Temperature Set Points Temperature set points for the piston top heater during printing, and the heights at which they're applied. Array field, with set points in °C and heights in mm To adjust the temperature of the powder at the start of a print. The piston top temperature is very important for early print thermal uniformity. If the piston top temperature is too high, powder at the bottom of the build may melt into the piston top and result in stalled or damaged build chambers. If the piston top temperature is too low, part curling may occur early in the print.
Pre-Lase Dwell Time Time the printer waits between recoating and laser firing. seconds To allow additional time for powder temperature to equilibrate through a newly recoated layer.
Post-Lase Dwell Time Time the printer waits after laser firing and before recoating a new layer. seconds To allow additional time for melt cooling to occur before recoating a new layer. If the Post-Lase Dwell Time is too short, thermal energy may accumulate in parts and result in dimensional inaccuracy and poor surface finish or surface defects.
Minimum Layer Time Minimum time the printer spends on each layer. If a layer completes faster, the printer waits for the remaining time. seconds To allow additional time for melt cooling to occur before recoating a new layer. If the Minimum Layer Time is too short, thermal energy may accumulate in parts and result in dimensional inaccuracy and poor surface finish or surface defects.
Recoater Speed The speed the recoater moves across the bed between layers. mm/s To change the recoater motion and powder recoating behavior. If the Recoater Speed is too high, top surface defects can occur from uneven recoating.
Powder Dosing Ratios Angle of the trough flippers during powder dosing and recoating, and lased area fractions to apply at each angle. Array field, with flipper angles in degrees and area fractions in unitless numbers. To control the amount of powder dosed for multiple lased areas, ensuring a balance of sufficient recoating and reduced overdosed material. If flipper dose angles are too low, layers will underdose and prints will fail. If flipper dose angles are too high, powder will accumulate outside the print area and can cause defects during recoating.
Precoat Thickness Total thickness of powder introduced during preheating and before laser firing. mm To provide time for the thermal profile within the printer to stabilize and create a buffer layer between the printed parts and the piston top. If Precoat Thickness is too small, the printer will not have enough time to preheat powder. This can cause defects or a print failure
Precoat Dwell Time Time to pause after each individual precoat. seconds To control the individual recoat time within the precoat portion of the build. If Precoat Dwell Time is too short, the printer will not have enough time to preheat powder. This can cause defects or a print failure.
Postcoat Thickness Total thickness of powder added on top of a build after the final part is printed. mm To change the amount of powder added on top of a build. Increasing Postcoat Thickness can help with warping of parts printed last. If Postcoat Thickness is too low, parts printed last are more likely to warp. If Postcoat Thickness is too high, prints may run out of powder before completing.

Explicación y visualización adicionales de ciertos parámetros

A continuación se muestran ejemplos visuales de parámetros seleccionados y relaciones entre parámetros. Utiliza estos ejemplos para comprender cómo cambiar estos parámetros puede afectar a tus piezas impresas.

Outer Boundary Offset (Distancia del límite exterior)

El parámetro Outer Boundary Offset (Distancia del límite exterior) establece el espacio entre el recorrido del láser más exterior y el límite nominal del modelo. Tiene en cuenta el tamaño y la dispersión del punto focal del láser, ayudando a conservar la resolución de los detalles pequeños en la impresión SLS. En la figura de abajo, la zona denominada Actual Lased Area (Área real a la que se aplica el láser) incluye tanto la región del relleno como la del perímetro.

Figura que muestra el impacto del parámetro Outer Boundary Offset (Distancia del límite exterior) en las piezas impresas

Relación entre los parámetros Armor Thickness (Surface Armor: Grosor), Perimeter Count (Recuento del perímetro), Perimeter Spacings (Espaciados del perímetro) y Perimeter to Fill Spacing (Espaciado del perímetro al relleno)

  • Armor Region: The armor located around the nominal printed part, outside of the outermost perimeter. The XY armor region has separate parameters from the fill and perimeter regions.
  • Armor Thickness (green arrow): The thickness of the Armor Region in XY.
  • Perimeters (dashed lines labeled 1 and 2): Perimeters are used to draw the part edges. The perimeter has separate parameters from the armor and fill regions. In this figure, Perimeter Count is set to 2.
  • Perimeter Spacings (red arrow): The distance between adjacent perimeter lines.
  • Perimeter to Fill Spacing (purple arrow): The distance between the innermost perimeter and the outer edge of the Fill Region.
Figura que muestra la relación entre los parámetros Armor Thickness (Surface Armor: Grosor), Perimeter Count (Recuento del perímetro), Perimeter Spacings (Espaciados del perímetro) y Perimeter to Fill Spacing (Espaciado del perímetro al relleno) en una pieza impresa
  • Perimeters (dashed lines labeled 1 and 2): Perimeters are used to draw the part edges. The perimeter has separate parameters from the armor and fill regions. In this figure, Perimeter Count is set to 2.
  • Perimeter Spacings (red arrow): The distance between adjacent perimeter lines.
  • Perimeter to Fill Spacing (purple arrow): The distance between the innermost perimeter and the outer edge of the Fill Region.

Relación entre los parámetros Upskin Layer Count (Número de capas de Upskin), Downskin Layer Count (Número de capas de Downskin) y Armor Depth (Surface Armor: Profundidad)

  • Región de Upskin (rojo): Las capas superiores de un modelo dividido en capas, que se encuentran dentro de los límites nominales de la pieza. La región de Upskin tiene parámetros independientes de los de la región del relleno (marcada en azul). En esta figura, el parámetro Upskin Layer Count (Número de capas de Upskin) está configurado como 2.
  • Región de Downskin (verde): Las capas más bajas de un modelo dividido en capas, que se encuentran dentro de los límites nominales de la pieza. La región de Downskin tiene parámetros independientes de los de la región del relleno (marcada en azul). En esta figura, el parámetro Downskin Layer Count (Número de capas de Downskin) está configurado como 3.
  • Región de Surface Armor en Z (naranja): La región de Surface Armor situada por debajo de la pieza impresa nominal, fuera de los límites de la pieza. La región de armadura en Z utiliza los mismos parámetros de exposición que la región de armadura en X e Y.
Figura que muestra la relación entre los parámetros Upskin Layer Count (Número de capas de Upskin), Downskin Layer Count (Número de capas de Downskin) y Armor Depth (Surface Armor: Profundidad) en una pieza impresa

Surface Armor

Surface Armor es una capa de material parcialmente sinterizado que se añade alrededor de la pieza. Esto mejora las propiedades físicas, reduce el riesgo de deformación y, en general, puede mejorar la calidad de la pieza. La Surface Armor puede ser difícil de retirar, por lo que una armadura gruesa puede dificultar la recuperación de las piezas y la limpieza del material.

Perimeter Count

Si Perimeter Count se ha establecido originalmente en 0, el algoritmo de escaneado utilizado por este ajuste no incluye perímetros. Añadir perímetros puede no funcionar en absoluto o puede provocar un comportamiento inesperado. Los ajustes de materiales sin perímetros son en su mayoría ajustes antiguos. Utiliza ajustes más recientes como punto de partida cuando desarrolles ajustes con perímetros.