ION Mobility es una empresa de Corea del Sur que diseña y construye vehículos aéreos no tripulados avanzados para los sectores de la seguridad pública, las fuerzas armadas, la logística y la industria. Sus drones se utilizan en situaciones reales, que abarcan desde trabajos de vigilancia a servicios de emergencia, y están equipados con cámaras de alta definición, sistemas de imagen térmica y sistemas de comunicación seguros. Con el auge de la movilidad aérea urbana, ION también está desarrollando sistemas de vuelo autónomo basados en IA, que permiten llevar a cabo operaciones fiables y eficientes con drones en entornos complejos.
Sin embargo, hacer realidad estas innovaciones requiere un proceso de fabricación que sea tan rápido y flexible como su tecnología. La capacidad de realizar iteraciones rápidamente, producir componentes de alto rendimiento y adaptarse a los nuevos retos que planteen los diseños son factores fundamentales en este ámbito tan competitivo.
Cuellos de botella en la fabricación tradicional
Antes de adoptar la impresión 3D, ION Mobility externalizaba la fabricación de las piezas de sus drones a proveedores externos que usaban métodos de mecanizado tradicionales. Producir componentes de este modo implicaba tallar bloques de plásticos mediante fabricación sustractiva, lo que introducía una serie de cuellos de botella en el proceso. Los ciclos de fabricación eran lentos, sobre todo cuando eran necesarias nuevas versiones del diseño, y el coste de esas iteraciones se sumaba y crecía con rapidez. Las técnicas convencionales funcionaban para la producción en serie, pero se quedaban cortas a la hora de crear piezas muy complejas en bajas cantidades, que es exactamente el tipo de producción que necesitan los drones ligeros pensados para misiones específicas. ION necesitaba una nueva solución que pudiera reducir el tiempo y los costes de producción y, al mismo tiempo, ofrecer resultados sin sacrificar otras ventajas.
De un cuello de botella a un gran avance con la Fuse 1+ 30W
Los drones de ION Mobility son capaces de transportar cargas pesadas y sus carcasas principales son resistentes, duraderas y ligeras, gracias a la impresión 3D SLS y a los polvos para SLS avanzados de Formlabs, como el Nylon 12 GF Powder.
Para superar estos retos, ION Mobility llevó la impresión SLS a sus propias instalaciones con la Fuse 1+ 30W de Formlabs. El equipo necesitaba un sistema que pudiera producir rápidamente piezas de uso final, que admitiera geometrías complejas y que permitiera realizar iteraciones bajo demanda. La Fuse 1+ 30W les dio la solución que buscaban. La impresora permitió a los ingenieros de ION realizar trabajos estándar en tan solo siete horas, e incluso las impresiones nocturnas de alta densidad se podían completar en solo catorce. Gracias a la impresión 3D por sinterizado selectivo por láser (SLS), no hubo necesidad de estructuras de soporte, lo que facilitó imprimir formas complejas sin renunciar a resistencia ni precisión en los resultados. La tecnología patentada Surface Armor de Formlabs también hizo que cada pieza saliera de la impresora con un acabado uniforme y profesional, lista para someterla a ensayos o para instalarla directamente en el dron.
"Con la Fuse 1+ 30W, completamos los trabajos en medio día, incluso con diseños complejos. Lo que antes llevaba mucho tiempo y era caro, ahora es rápido y rentable".
Sukchun Son, director de ION Mobility
Optimización del rendimiento con el Nylon 12 GF Powder
Sin embargo, el diseño de los drones es solo la mitad de la ecuación. La elección del material desempeña un papel igual de crucial en la fabricación de componentes fiables para drones. Para ION, el Nylon 12 GF Powder de Formlabs ofrecía el rendimiento que necesitaban. Este nylon reforzado con vidrio proporciona una mayor rigidez y estabilidad térmica, por lo que es ideal para componentes de vehículos aéreos no tripulados que se enfrentan a temperaturas y cargas estructurales extremas. Los ingenieros de ION fueron capaces de crear chasis ligeros y resistentes para los drones, producir monturas de motores con mayor resistencia al calor y fabricar carcasas y bastidores adaptados a las tolerancias precisas necesarias para la integración de los sensores y los distintos tipos de equipamiento. El resultado: piezas cruciales para el vuelo con un rendimiento fiable bajo presión y en condiciones reales.
Resultados reales: Un desarrollo más rápido y costes más reducidos
El ecosistema SLS de la serie Fuse es un flujo de trabajo accesible pero potente para la producción industrial, que puede producir piezas de alta calidad sin el coste, la infraestructura o el espacio que requieren los sistemas de tecnología de lecho de polvo tradicionales.
Desde que introdujo la Fuse 1+ 30W en su proceso de trabajo, ION Mobility ha reducido los costes de desarrollo en un 60 % y ha mejorado la velocidad de entrega en un 70 %. Los prototipos que antes tardaban semanas ahora tardan días o incluso horas. Los ingenieros pueden realizar iteraciones libremente sin preocuparse por los costes de las herramientas, y las piezas que antes eran demasiado complejas o caras de fabricar ahora se imprimen bajo demanda. Más que en una herramienta, la Fuse 1+ 30W se ha convertido en una parte esencial de la estrategia de innovación del equipo.
Según el equipo de desarrollo, poder fabricar dentro de la misma empresa piezas personalizadas de alto rendimiento ha mejorado significativamente las capacidades de su línea de drones tácticos. Donde antes la fabricación tradicional ponía límites, la impresión SLS in situ está abriendo nuevas posibilidades de diseño y ayudando a ION a moverse más rápido que la competencia.
Volar más allá de los límites
Los drones de ION Mobility son máquinas de tecnología punta, por lo que fabricarlos puede resultar caro. La serie Fuse ha reducido los costes de I+D en un 60 % y ha aumentado su velocidad de desarrollo en un 70 %, ayudando a ION a lanzar sus productos más rápido y a mantenerse por delante de su competencia.
La demanda de drones ágiles, resistentes e inteligentes no deja de crecer y ION Mobility está preparada para liderar la vanguardia del sector. Invertir en la Fuse 1+ 30W y el Nylon 12 GF Powder ha dado al equipo la capacidad de innovar sin concesiones y de expandir su producción con confianza. Han obtenido un control total de su proceso de desarrollo, desde el prototipo hasta la producción, llevando al mercado drones más inteligentes, seguros y eficaces con más rapidez que nunca.
"Con los métodos tradicionales, los tiempos de producción eran largos y los cambios de diseño conllevaban costes elevados. Ahora, incluso las piezas más complejas se imprimen en medio día con un coste menor".
Sukchun Son, director de ION Mobility
ION Mobility está redefiniendo lo que es posible en la fabricación de drones y mostrando lo que significa construir sin límites, combinando un hardware de vanguardia con materiales avanzados y una visión de futuro. Para saber más sobre cómo construir un dron con SLS, descarga nuestra guía de aplicación para drones.
Para saber más acerca de la serie Fuse, visita nuestra página. Para probar por ti mismo la resistencia y durabilidad de uno de nuestros polvos para SLS, solicita una pieza de muestra gratuita impresa en 3D mediante SLS.