Tsume réalise des statues ultra-détaillées avec les imprimantes Formlabs
Tsume est une marque luxembourgeoise spécialisée dans la conception et la commercialisation de statues de collection haut de gamme, à l'effigie de personnages cultes du monde de l'animation, du manga, du cinéma et du jeu vidéo. Ses créateurs sont reconnus dans le monde entier pour leur souci du détail, leur savoir-faire et leur esprit d’innovation, qu’ils mettent à profit pour donner vie à leurs personnages. Au fil des ans, Tsume a su gagner la confiance des licences les plus prestigieuses telles que Dragon Ball Z, Naruto, My Hero Academia, One Piece, Saint Seiya, etc.
L’entreprise offre une gamme diversifiée de produits et fabrique ses statues en quantités limitées. Grâce à son parc d’imprimantes 3D Formlabs, Tsume prototype et produit ses statues de manière flexible, efficace et fiable.
Maxime Roudaut, Prototype Manager chez Tsume, nous en a dit un petit peu plus sur le processus de fabrication et sur le rôle qu’y jouent les imprimantes 3D stéréolithographiques de Formlabs.
Passer d’une idée à une pièce de collection
Avec un parc composé de treize imprimantes Form 3L, de quatre Form 3+, de deux Form 3B et d’une Form 3BL, Tsume est parfaitement préparée à faire face aux obstacles qui peuvent survenir lors de la phase de prototypage.
« Chez Tsume, le gros du travail pour nos imprimantes 3D consiste à créer le master peint et le master d’outillage » nous dit Maxime Roudaut. Comme son nom l’indique, le master peint est le modèle qui sera peint en vue de prendre des photos et de faire la promotion du nouveau produit. Le master d’outillage est quant à lui un modèle que l’équipe envoie à l’usine afin de fabriquer les différents moules destinés à la production finale.
L’équipe de Tsume utilise quatre résines différentes en fonction de l’application, mais la majorité des pièces sont imprimées en Grey Resin. Cette résine standard est en effet extrêmement polyvalente, et d’après Maxime Roudaut, elle permet d’obtenir la plus grande précision sur la Form 3L. C’est la résine qu’il utilise pour imprimer des visages et des textures fines, avec une épaisseur de couche de 25 microns. Maxime Roudaut ajoute que « Grey Resin est plus facile à poncer : on contrôle mieux le résultat », et que « Grey Resin est très semblable au matériau de production final », ce qui en fait un atout de taille dans l’atelier de production.
Cet avantage s’est particulièrement fait sentir lorsque l’équipe a développé le buste de Saint Seiya. En effet, ce buste composé d’environ 150 pièces nécessitait des formes extrêmement précises sans variations et un aspect fini parfait.
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En ce qui concerne les résines transparentes, l’équipe alterne entre Clear Resin ou Biomed Clear Resin pour imprimer les pièces en fonction de la couleur souhaitée. Ceci est particulièrement important pour les masters peints, puisque la pièce imprimée se retrouvera dans le produit final. Ainsi, l’équipe choisit l’une ou l’autre en fonction de l’aspect final recherché. Le master d’outillage est quant à lui entièrement imprimé en résine opaque, puisque dans le cas des moules, la précision des pièces est beaucoup plus importante que la couleur.
Parmi ses diverses collections, Tsume propose aussi des statues comportant des éléments électroniques. Pour créer des pièces d’ingénierie à travers lesquelles des fils doivent passer, l’équipe se tourne vers Model Resin. Cette résine leur permet d’imprimer rapidement des pièces précises faciles à poncer, et d’en ajuster la forme si besoin.
Elle a notamment fait ses preuves lors du développement de la ULTRA HQS 1/6 (Ultra High Quality Statue) de Harley Quinn, une nouvelle création composée d’environ 300 pièces différentes et incluant des éléments électroniques.
« Les résines Formlabs sont adaptées à nos besoins, et surtout, elles sont fiables », nous rapporte Maxime Roudaut. Ayant testé d’autres imprimantes et matériaux par le passé, l’équipe de Tsume a été conquise par l’uniformité et la fiabilité qu’offrent les équipements Formlabs.
« Nous avons testé d’autres imprimantes par le passé, mais personne ici n’a le temps de lancer une impression pour vérifier que le résultat est satisfaisant, et si ce n’est pas le cas, de revenir le lendemain pour changer les paramètres, et d’ainsi les ajuster pendant des semaines jusqu’à ce qu’on trouve la bonne configuration. Avec Formlabs, nous avons quelque chose d'assez “clé en main”, quelque chose de facile à utiliser et à déléguer si jamais le responsable des impressions est absent. »
Maxime Roudaut, Prototype Manager chez Tsume
La liberté de l’impression 3D en interne
Maxime Roudaut nous a expliqué que comme 95 % de la sculpture est conçue sur ordinateur, l’étape de l’impression 3D est indispensable pour Tsume. C’est pourquoi l’internalisation de la fabrication additive a considérablement amélioré tout le processus de développement. En effet, l’alternative à l’impression 3D est soit le travail manuel, soit la sous-traitance avec des fournisseurs tiers. Il nous confie que comme le travail manuel aurait été très compliqué, l’option la plus plausible aurait été de sous-traiter.
Le problème avec la sous-traitance, c’est que l’équipe ne peut pas contrôler les délais ou les paramètres de qualité, et qu’il n’est pas possible de réimprimer plusieurs fois une même pièce pour trouver les dimensions idéales.
Avec l’adoption en interne des imprimantes 3D SLA de Formlabs, Maxime Roudaut insiste sur le gain considérable de temps et d'efficacité engendré, ainsi que sur la garantie de la qualité. Il ajoute que « c’est un petit peu comme si on achetait de la liberté. Nous contrôlons la qualité d’impression, et nous avons toujours la possibilité de faire une nouvelle tentative si jamais il y a un problème. »
« Nous sommes très heureux de pouvoir imprimer en interne, parce que les machines Formlabs garantissent un vrai contrôle de la qualité. »
Maxime Roudaut, Prototype Manager chez Tsume
Les imprimantes 3D SLA de Formlabs sont réellement devenues des outils indispensables dans les bureaux de Tsume.
« Microns by Tsume », en collaboration avec Formlabs
Au cours des six dernières années, Tsume a exploité le potentiel des technologies Formlabs pour créer ses prototypes. À présent, l’entreprise fait passer son développement de produits au niveau supérieur avec le projet « Microns by Tsume », en collaboration avec Formlabs. Cherchant toujours à innover et à progresser, Tsume se lance dans une nouvelle gamme de modèles qui seront composés, entre autres, de pièces directement imprimées en 3D avec les solutions Formlabs.
« Nous sommes très contents de ce partenariat avec Formlabs, et je pense que l’avenir nous réserve encore de très belles choses. »
Maxime Roudaut, Prototype Manager chez Tsume
La possibilité d’imprimer avec une épaisseur de couche de 25 microns permet en effet à Tsume de développer des pièces minuscules encore plus détaillées, sans devoir transiger sur la précision ou l’aspect final. Le buste de Saint Seiya sera le premier produit de cette nouvelle gamme, qui promet d’en épater plus d’un.
Maxime Roudaut souligne également que grâce à leur parc d’imprimantes, les équipes ont la grande chance de pouvoir laisser libre cours à leur imagination. « On a déjà plein d'idées pour l’avenir : on pense incorporer des moteurs, des choses de ce genre. Grâce aux imprimantes Formlabs, on ne doit se fixer aucune limite. » dit Maxime Roudaut.
