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Come Black Diamond realizza prototipi di attrezzature di grande successo con la Form 3L

Da decenni Black Diamond Equipment crea attrezzature innovative per l'arrampicata, lo sci e la montagna. I prodotti Black Diamond, noti per il comfort, la resistenza e le ottime prestazioni, vengono sottoposti a una rigorosa procedura di design, test e iterazione prima di essere immessi sul mercato. 

Storicamente questo ha fatto sì che l'azienda esternalizzasse la produzione di prototipi in scala reale - per qualsiasi cosa, dai caschi per l'arrampicata agli attrezzi d'emergenza - così da dare agli ingegneri e ai designer la possibilità di interagire con i potenziali prodotti nelle loro dimensioni effettive durante la fase di design. Questo contribuisce alla creazione di articoli di grande successo e ad alte prestazioni, ma può anche rallentare l'innovazione (e aumentare i costi di produzione), dato che l’azienda deve aspettare che i prototipi in scala reale siano consegnati da terzi.

Ma di recente, il team di sviluppo della Black Diamond ha portato la prototipazione di modelli in scala reale in-house, a un prezzo decisamente inferiore rispetto a quello delle tecniche di produzione tradizionali, grazie alla stampante 3D di grande formato Form 3L di Formlabs.

Da anni l'azienda integra la stampa 3D nel suo workflow di design, usando le stampanti 3D desktop Form 2 per creare in-house prototipi più piccoli o in scala ridotta. Ma, a causa del volume di stampa standard delle stampanti 3D desktop, non era possibile realizzare prototipi in scala reale. Tuttavia, quando Black Diamond ha scoperto la Form 3L, una stampante 3D stereolitografica (SLA) con un volume di stampa adatto ai prototipi in scala reale, ha intuito che era l'occasione per portare in-house una grande innovazione.

Di recente, il tecnico di ricerca e sviluppo Matt Tetzl ha provato la Form 3L, stampando sia con la Grey Resin che con la Tough 2000 Resin per sperimentare la realizzazione di prototipi in scala reale sulla stampante. Continua a leggere per scoprire in che modo Black Diamond Equipment sta cercando di portare la stampa 3D SLA di grandi dimensioni in-house, e quale sarà l'impatto sullo sviluppo di prodotto all'interno dell'azienda.

Annullare lo scarto tra feedback e design

"La Form 3L rende il processo di design di prodotto più fluido, dai ritocchi in CAD all'avvio del processo di stampa: ci permetterà di ridurre lo scarto fra la creazione del design e il feedback."

Matt Tetzl, Tecnico del reparto di ricerca e sviluppo di Black Diamond Equipment

La creazione dei prodotti Black Diamond è portata avanti da un team che lavora con passione, testando e usando gli articoli che produce. Ciascun prodotto è realizzato con amore, con rigorosi cicli di feedback interni per garantire che nessun prodotto sia immesso sul mercato finché non è ritenuto eccezionale. Matt lavora su design di prodotto e ingegneria, ed è responsabile dei test e della creazione di nuovi prototipi per tutte le principali categorie di prodotto dell'azienda.

Durante il lavoro su articoli di grandi dimensioni, come piccozze, pale o caschi, sono emersi dei problemi. In questi casi l'aspetto finale e la sensazione al tatto da parte dell'utente sono fondamentali per il successo. Ma siccome queste parti hanno dimensioni troppo grandi per la piattaforma di stampa della Form 2, il team di Matt era costretto ad affidarsi a un fornitore esterno per stampare i prototipi. Il costo di ciascuna stampa ammontava a ~425 $ [~360 €] e bisognava attendere almeno una settimana per la consegna del prototipo.

La Form 3L consente a Matt di creare modelli in scala in-house con dimensioni cinque volte superiori al volume di stampa della Form 2 o della Form 3. I vantaggi sono enormi: il tempo di realizzazione per prototipi di grandi dimensioni è ridotto a tre giorni o meno a seconda del tempo di stampa. Essere in grado di tenere in mano una pala da neve di dimensioni reali stampata in 3D dà la possibilità ai team di designer di cominciare da subito a visualizzare il prodotto e a valutare come migliorarne il design. Queste idee possono essere implementate rapidamente in CAD prima di avviare la stampa successiva.

"Abbiamo ridotto i costi sui prototipi in scala reale da 425 $ [460 €] a stampa a 70 $ [60 €] a stampa [rispetto all'esternalizzazione]. Con un risparmio simile, è possibile ammortizzare il costo della Form 3L in soli tre mesi."

Matt Tetzl, Tecnico del reparto di ricerca e sviluppo di Black Diamond Equipment

EsternalizzazioneIn-house
Durata7 giorni3 giorni
Costo~ 425 $ [360 €]~ 70 $ [60 €]

Spesso Matt riceve nuovi file STL dal reparto di ingegneria poco dopo l'avvio della stampa. Qualche piccolo ritocco è normale nel processo di design. Con l'esternalizzazione non c'è modo di integrare i cambiamenti una volta che il file è stato inviato al fornitore. Con la Form 3L il team può facilmente annullare e riavviare le stampe, risparmiando una quantità significativa di tempo e denaro nei casi in cui è necessario incorporare le modifiche più recenti. 

"La qualità di stampa con la Grey Resin sulla Form 3L è superiore rispetto alla Form 2. Sulla Form 3L anche i particolari più piccoli hanno un'ottima definizione. Abbiamo stampato anche con la Tough 2000 Resin e siamo rimasti sbalorditi dalla straordinaria finitura superficiale della Form 3L."

Ecco ciò che ha più entusiasmato Matt nell'uso della Form 3L. Ora è possibile ricevere feedback in tempo reale da ingegneri e utenti, apportare modifiche in CAD e avviare una nuova stampa lo stesso giorno. L'alta qualità delle stampe e il fatto che non dobbiamo più esternalizzare le parti ci permettono di ridurre il tempo necessario alla prototipazione. Questo si traduce in più tempo per testare e ritoccare le parti e, di conseguenza, in prodotti migliori per i consumatori. Con la Form 3L numerose aziende saranno in grado di stampare per la prima volta parti di grandi dimensioni in-house con un costo per parte ridotto e tempi di realizzazione rapidi.

"Se negli ultimi due anni avessimo avuto questa stampante, avremmo potuto risparmiare molto denaro sui prototipi in alluminio! Ora che utilizziamo la Form 3L, mi rendo conto che ci sarà utile per molti progetti."


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Un ecosistema familiare, un workflow intuitivo

“Abbiamo iniziato a stampare con la Form 3L un'ora dopo la consegna. Siccome abbiamo altre stampanti Formlabs e conosciamo l'ecosistema, quando l'abbiamo avviata sapevamo già come utilizzarla senza bisogno di ulteriore formazione."

Matt Tetzl, Tecnico del reparto di ricerca e sviluppo di Black Diamond Equipment

Visto che Matt aveva già lavorato in precedenza con le stampanti 3D Form 2, impostare la Form 3L e farla funzionare è stato molto semplice. La Form 3L usa PreForm, lo stesso software di preparazione alla stampa a cui l'azienda era già abituata, e questo ne ha facilitato l’utilizzo fin dall'inizio e l’integrazione senza problemi nel flusso di lavoro esistente. Presto Matt ha iniziato a far lavorare la Form 3L a pieno regime, 24 ore su 24, 7 giorni su 7, così da permettere il rendimento continuo a cui il team era abituato con le altre stampanti Formlabs. 

Formlabs progetta tutte le sue stampanti perché siano intuitive e facili da usare, anche per chi si avvicina per la prima volta alla stampa 3D, e la Form 3L non fa eccezione. Per chi conosce già il nostro ecosistema, non è mai stato così semplice far funzionare la Form 2 e la Form 3 in concomitanza con la Form 3L. Matt ha già cominciato a lavorare su alcuni progetti servendosi di più stampanti, stampando una base di grandi dimensioni sulla Form 3L e contemporaneamente piccoli ganci sulla Form 2. Questo accelera ulteriormente il processo di design e rende possibile la realizzazione di più parti dello stesso progetto simultaneamente. 

"Abbiamo anche testato la stampa di piccole parti sulla Form 3L e la qualità è risultata migliore di quella ottenuta con la nostra Form 2. La Clear Resin in particolare era più trasparente." 

Matt ha cominciato a creare una guida di progettazione per le parti da realizzare con la Form 3L per rispondere ad alcuni dei dubbi relativi alla post-elaborazione e alla rimozione dei supporti legati alle stampe voluminose. Questa guida include i passaggi per parti cave in modo da ridurre l'utilizzo di resina e migliorare la post-elaborazione, come nel caso del casco Vapor. Per progetti come il casco Vapor, la stampa 3D di parti cave permette al team di toccare con mano un prototipo più verosimile e più vicino all'oggetto finale.

Scopri di più su Black Diamond e sulla Form 3L

Black Diamond sta lavorando su un'ampia gamma di attrezzature innovative per gli sport all'aperto e per l’alpinismo grazie al lavoro con la Form 3L. Contatta il loro team qui di seguito.

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