3D-Drucktechnologie und Crowdfunding mit Kickstarter machen maßgefertigtes Ohrpassstück für AirPods Pro möglich

Digitale Dateien in physische Objekte verwandeln – diese doch etwas emotionslose Definition von hauseigenem 3D-Druck kann kaum erfassen, dass es um viel mehr geht. Nämlich um die Umsetzung von Ideen in Produkte mit praktischem Nutzen.

So auch bei Eartune Fidelity. Die Geschichte dieser Ohrpassstücke allerdings reicht mehr als ein Jahrzehnt zurück, als Justin Stack feststellte, warum seine Kopfhörer immerzu nur unzureichende Klangqualität lieferten: Drückte er die Kopfhörer fester an seine Ohren, war das Problem gelöst. Der Klang verbesserte sich damit erheblich. Die Kopfhörer waren per se also in der Lage gewesen, die gewünschte Qualität zu liefern. Nur passten sie nicht richtig auf seine Ohren, wodurch sich das übertragene Klangspektrum verringerte.

Die Lösung dafür war klar: Es brauchte maßgefertigte Ohrpassstücke.

Das Problem allerdings: Maßfertigungen dieser Art waren enorm kostspielig und aufwendig in der Herstellung. Denn an skalierfähigen und zugleich unkomplizierten Möglichkeiten, derartige Produkte anders als in Form von Einzelanfertigungen anzubieten, hatte es schlicht gefehlt.

So blieben perfekt sitzende Ohrhörer für Stack lange Zeit nicht mehr als eine Vision.

Ändern sollte sich das schließlich, als sich ADV. und SPEK Research Inc. zusammentaten, um eine Lösung hierfür zu entwickeln. Daraus entstand das Self Precision Ear-impression Kit (SPEK), ein patentiertes System, das Kunden die Abnahme eines physischen Abdrucks ihrer Ohren ermöglicht. Diese senden sie dann zurück an ADV., wo sie als Vorlage für entsprechende Silikonformen dienen. Aus diesen werden dann die Eartune Fidelity Ohrpassstücke zur Auslieferung an den jeweiligen Kunden gefertigt.

Formlabs-Drucker machen es möglich, Rapid Prototyping vollumfänglich Realität werden zu lassen. Denn mit ihnen lassen sich Prototypen in kürzester Zeit fertigen, auf Grundlage der Ergebnisse diverse Iterationen von Design, Größe, Form oder Baugruppe durchführen und diese im gleichen Zuge testen und analysieren. Das Ergebnis sind bessere, schneller marktreife Produkte.

So auch bei der Entwicklung der Eartune Fidelity: Bei der Kickstarter-Kampagne, in deren Rahmen das Team das Projekt via Crowdfunding finanzierte, war das Feedback zu den Ohrpassstücken selbst durchwegs positiv gewesen. Gewisse Bedenken hatten seitens der Unterstützer jedoch hinsichtlich des Case für ihre Aufbewahrung bestanden. So entwarf Stack kurzerhand den Prototypen für ein komplett neues Case-Design, in dem er das Feedback einfließen ließ:

Samstags erstellte er dazu eine 3D-Form in Meshmixer, die er noch über Nacht ausdruckte. Am Sonntagmorgen fertigte er dann das Teil im Spritzgussverfahren – mit einem Ergebnis, das nach seiner Einschätzung die Anforderungen würde erfüllen können.

Abends hatte Stack die Form dann so weit fertiggestellt, dass er am Mittwoch bereits die erste Vorserie in den Händen halten konnte. So hatte das Team in gerade einmal fünf Tagen ein Case für die maßgefertigten Ohrpassstücke entwickelt, das nach ein paar kleinen Justierungen schließlich fertig für die Auslieferung war. Alles in allem war damit nach noch nicht einmal einer Woche ein komplett neues Produkt entstanden.

Formlabs vereint von Hardware und Software bis hin zu Produktionsmaterialien alles in einem umfassenden Komplettpaket, was es für die Umsetzung marktfähiger Produkte braucht. Ob für Tüftler, die neue Design-Geometrien ausloten möchten, oder für Gründer mit einer zündenden Start-up-Idee – wer in der Produktentwicklung aktiv ist, für den gehört ein eigener 3D-Drucker heute zunehmend zur Grundausstattung. Denn damit wird auch das so wichtige Rapid Tooling möglich, mit dem sich etwa Designs und Materialwahl noch vor der Phase der Serienproduktion validieren oder auch maßgefertigte Endverbrauchsteile oder Sondereditionen umsetzen lassen.

So auch bei ADV.: Seine Formen für den Spritzguss druckt das Unternehmen mit Grey Pro Resin von Formlabs. Stack dazu: „Mit diesem Kunstharz erreichen unsere Drucke auf Anhieb eine Oberflächenqualität auf Endproduktniveau. Der Form 3B hebt die Messlatte der früheren Formlabs-Drucker dabei noch einmal ein deutliches Stück höher: Die Oberflächen sind damit einfach noch glatter und geschmeidiger.“

Dabei weiß Stack zu bemerken: „Für mich ist das nicht einfach nur ein Drucker, sondern ein Türöffner dafür, neue Produkte zu kreieren und ein Unternehmen mit mehreren Mitarbeitern aufzuziehen. Formlabs gibt Gründern wie uns Technologie an die Hand, mit denen wir selbst mit großen und um ein Vielfaches kapitalstärkeren Herstellern mithalten können.“

Dem fügt Stack noch hinzu: „Ohne Formlabs-Drucker und zugehörige Produkte wären die Kosten für all dies deutlich höher gewesen, und die Skalierung wäre erheblich erschwert worden. Genau genommen haben sie das Projekt überhaupt erst möglich gemacht. Dass ich meine Vision heute umsetzen kann, verdanke ich der Vision, mit der Formlabs 3D-Drucker für alle erschwinglich gemacht hat. Genau dieser Pioniergeist ist es, der den Erfolg unserer Wirtschaft ausmacht und kleine Unternehmen wie unseres nach vorne bringt.“

Formlabs-3D-Drucker lassen Ideen Wirklichkeit werden. Überzeugen auch Sie sich davon, was Sie mit einem hauseigenen 3D-Drucker erreichen können – mit einem kostenlosen Probedruck etwa aus Grey Pro Resin, den Sie direkt hier anfordern können.