Zerømouse Blade : fabriquer la souris gaming ultime avec les imprimantes 3D de la série Form 4

Lorsque Ali Sayed a entrepris de créer la souris gaming ultime, il savait qu'elle devait être ultralégère, rigide, agrippante, ergonomique et offrir un contrôle précis. Fruit de deux années de travail, Zerømouse Blade est sortie en juillet 2025. Pesant seulement 21 grammes, la coque de la Zerømouse Blade est la plus légère du marché et utilise moins de vis que n'importe quelle autre souris. Elle a été prototypée sur une imprimante 3D Formlabs Form 4. Au moment de la production, Sayed a fabriqué la coque et les roulettes finales sur une Form 4L en Black Resin, obtenant une qualité équivalente au moulage par injection, en moins de temps et pour un coût inférieur à celui d'une production sous-traitée en nylon.

Le projet de M. Sayed a vu le jour parce que la souris qu'il voulait pour jouer n'existait pas. La Zaunkoenig M2K lui a fait découvrir les avantages de la prise en main du bout des doigts, mais, dit-il, « Je voulais qu'elle soit sans fil et que sa prise en main soit plus ergonomique. Rien de tel n'existait sur le marché, alors je me suis mis en tête de la fabriquer. »

Ce projet personnel amusant s’est transformé en un kit de modification permettant aux utilisateurs de transplanter l’électronique interne de leur Razer Viper V2 Pro de 58 g dans une souris ne pesant que 29 g. Le kit de modification a été à la fois prototypé et produit sur une imprimante 3D HP multijet fusion (MJF) sous-traitée, en Nylon 12 Powder. Le prototypage avec une impression 3D sous-traitée impliquait d'attendre des semaines entre deux itérations.

Le kit de modification a été un précurseur important de la Blade, révélant des points de rupture et des zones de pression qui ont montré à M. Sayed « où ajouter de la masse et où en retirer sans affecter l’expérience ou la prise en main. » Mais le plus grand changement dans le flux de travail de M. Sayed pour le prototypage de la Blade a été d’intégrer l’impression 3D en interne avec la Form 4.

Sayed a fait l'acquisition d'une Form 4 pour le prototypage rapide en interne, ce qui a réduit les itérations à quelques heures au lieu de plusieurs semaines, tout en garantissant des dimensions précises et une texture de surface plus fine. « Pouvoir apporter des modifications le matin et avoir une impression terminée à midi — c’est tout simplement fou », dit M. Sayed.

Pour la Blade, le processus de conception de M. Sayed consistait à modéliser les modifications, avec différentes branches de conception pour chaque modèle. « Par exemple, pour la Blade, la structure qui maintient la roulette de la souris avait trois conceptions complètement différentes. Ensuite, je les imprimais toutes en même temps et je testais laquelle était la meilleure. » Les ajustements apportés à la conception incluaient la modification de la largeur de la prise en main, de l’angle des grips et de la hauteur des boutons de tir. Parmi les derniers perfectionnements, on peut citer des ajustements infimes de 0,05 mm pour l’épaisseur, afin d’optimiser la sensation de clic. 

Il a essayé d'imprimer un lot de roulettes de souris personnalisées avec une imprimante 3D à dépôt de fil fondu (FDM) Bambu Lab X1 Carbon, mais il a constaté que la durée d'impression des lots et la qualité n'étaient pas à la hauteur de la Form 4.

L'impression d'une seule roulette sur la Bambu Lab X1 Carbon et la Form 4 prend à peu près le même temps. Mais l'impression de 100 roulettes prend plus de trois jours sur la Bambu Lab X1 Carbon, et seulement 2,5 heures sur la Form 4.

Sur les imprimantes 3D FDM, la vitesse évolue de manière linéaire : plus vous imprimez de pièces, plus le temps d’impression augmente. Avec la technologie de stéréolithographie masquée (MSLA) des imprimantes 3D de la série Form 4, la totalité de la couche étant exposée en une seule fois, le temps d'impression est le même, qu'il n'y ait qu'une seule pièce ou que la plateforme de fabrication soit pleine.

Lorsque Sayed a réalisé son premier kit de modification Zerømouse il y a deux ans, il raconte : « Je mettais ma Zerømouse à côté d’une Zowie ou d’une Logitech et la différence était tout simplement douloureuse… J’avais encore un long chemin à parcourir en termes de qualité et de raffinement. »

« Dès la première impression sur la Form 4, j’ai été stupéfait par la qualité obtenue », explique M. Sayed. Il a imprimé la coque et la roulette en Black Resin, un noir profond et mat dont la finition de surface rivalise avec celle des pièces moulées par injection. Comme le dit Sayed, « la qualité de la pièce est d’un tout autre niveau… quasiment du moulage par injection ». Contrairement aux pièces imprimées par FDM, ou même aux pièces imprimées en sous-traitance, les détails et la qualité de la surface étaient plus fins, le matériau était plus résistant et il permettait des impressions de plus haute résolution.

Pour obtenir les finitions les plus fines, M. Sayed optimise également la configuration d’impression afin de réduire les lignes de couche. Alors que les premiers prototypes étaient imprimés avec une épaisseur de couche de 50 μm et des supports générés automatiquement, la Zerømouse Blade est fabriquée avec une épaisseur de couche de 25 μm et une structure de support en coque personnalisée, afin que les zones touchées par l’utilisateur ne comportent aucun point de contact de supports.

Au départ, M. Sayed s’est tenu à l’écart des imprimantes 3D résine à cause du post-traitement nécessaire et de leur réputation d’être salissantes. « Formlabs, toutefois, c’est différent. C’est un prix plus élevé pour une expérience haut de gamme. »

Grâce à la distribution automatique de résine, il n’est pas nécessaire de la verser dans le bac à résine, ce qui garantit un flux de travail propre et continu. Une fois les pièces retirées, Form Wash et Form Wash L sont faciles à utiliser : « il n’y a aucun besoin de se salir les mains ni de faire le moindre nettoyage ». Une plateforme de fabrication est placée dans le lavage, le préréglage approprié est sélectionné, puis la plateforme s'abaisse d’une simple pression sur un bouton. L’agitation assure un lavage minutieux, après quoi la plateforme de fabrication est automatiquement remontée hors du bain. En ce qui concerne la post-polymérisation des pièces, M. Sayed affirme que les préréglages de Form Cure « sont impossibles à rater ».

L’automatisation et la simplicité du flux de travail dans l’écosystème Formlabs éliminent la « saleté » que beaucoup associent habituellement à l’impression 3D en résine. M. Sayed déclare : « Je n’ai encore trouvé aucun élément gênant ni aucun point de friction dans ce flux de travail. Chaque étape de l’expérience utilisateur avec ces imprimantes a été peaufinée jusqu’au moindre détail. »

Les kits de modification initiaux étaient sous-traités et imprimés en Nylon PA12 sur des imprimantes 3D HP MJF. La méthode d’impression avait tendance à provoquer des déformations et, « parfois, j’ajoutais un petit élément, un détail ou une découpe, et ce matériau ne supportait tout simplement pas — soit le détail n’apparaissait pas, soit il se cassait ». 

En outre, les commandes minimales imposées par la sous-traitance étaient de 1 100 unités, ce qui signifiait que M. Sayed restait bloqué sur une même conception pour un gros volume d'impression. Selon M. Sayed, « Le problème, c’est que lorsqu’on en commande autant, on commence à remarquer des problèmes et des incohérences .» En produisant en interne grâce à l’impression 3D, M. Sayed pouvait continuer à modifier la souris et n’imprimer que les quantités nécessaires, gardant ainsi un contrôle total sur les stocks.  

Le prototypage et la fabrication avec la même méthode — en l’occurrence les imprimantes 3D de la série Form 4 — garantissent que les propriétés des matériaux et les tolérances des prototypes sont identiques à celles du produit final. Les modifications sont également plus faciles, plus rapides et moins coûteuses, puisqu’aucun outil onéreux de moulage par injection n’est nécessaire. 

Si la Form 4 répondait aux exigences de M. Sayed en matière de vitesse d’impression et de finition, la production nécessitait une augmentation du débit. C’est là qu’intervient la Form 4L. Avec un volume d’impression 4,6 fois supérieur à celui de la Form 4, M. Sayed a pu augmenter son rendement tout en conservant la vitesse et la qualité de surface de la Form 4 — tout en utilisant les mêmes matériaux, la même technologie et les mêmes flux de travail.

Temps d'impression des coques

Avec deux Form 4L, M. Sayed peut produire environ 100 coques par jour, soit environ 1 000 en une à deux semaines. Comme chaque lot d’impression ne comporte que 15 coques, il peut continuer à itérer et affiner le produit selon les besoins.

Une fois la souris imprimée et post-traitée, elle est enduite d’un spray ultra-mat résistant aux UV pour améliorer la prise en main, avant l’ajout des composants électroniques.

La première série de Zerømouse Blade s’est vendue en deux minutes, et bien que M. Sayed se concentre actuellement sur l’exécution des commandes, d’autres personnalisations verront le jour : une version pour gauchers, un modèle encore plus léger, et même différentes options de couleur. Comme le dit M. Sayed, « c’est assez génial de pouvoir commencer à imprimer une toute nouvelle conception dès demain ».

Pour démarrer l'impression, explorez les imprimantes 3D de la série Form 4 ou contactez l'équipe commerciale pour en savoir plus. Pour évaluer vous-même la qualité des pièces, demandez un échantillon gratuit.