Répliques parfaites et accessoires livrés dès le lendemain : comment KNB EFX marie technologie et art
L'année dernière, le Motion Picture Academy Museum a confié à KNB EFX un projet visant à célébrer le 50e anniversaire des « Dents de la mer » : créer une réplique interactive, à l'échelle un quart, du requin emblématique - fidèle à l'original, mécaniquement robuste et prête à être exposée. En moins d'un mois.
Le délai, à lui seul, avait de quoi intimider. Mais la véritable complexité résidait dans l’interactivité de l’installation. Il ne s’agissait pas d’une simple pièce d’exposition statique : le requin animatronique devait supporter des manipulations répétées, les visiteurs actionnant des leviers, sans rien perdre des détails caractéristiques qui avaient rendu le requin Bruce d'origine si mémorable à l’écran.
Il y a seulement quelques années, livrer une pièce de cette taille et de cette précision dans un délai aussi serré n’aurait peut-être pas été possible. Mais en intégrant des outils modernes de fabrication numérique aux techniques traditionnelles, KNB EFX a pu respecter l’échéance avec un résultat à la hauteur des standards de l’Academy — et des leurs.
« Une semaine plus tard, nous avions une pièce grandeur nature », raconte Greg Nicotero, fondateur et propriétaire de KNB EFX. « C’est assez stupéfiant, et le mieux, c’est qu’elle correspond parfaitement au requin. Il n’y a pas de place pour l’erreur. »
L'imprimante 3D stéréolithographique (SLA) Form 4L de Formlabs a été une partie essentielle de ce processus. En combinant numérisation 3D, modélisation et impression résine à grande vitesse, l’équipe est passée du concept à l’objet physique à une vitesse inédite, sans compromettre l’exigence artistique qui définit son travail.
« Je suis ravi de voir à quel point Formlabs a permis de faire passer ce projet à un tout autre niveau, surtout pour nous, car avec tous les projets que nous menons aujourd’hui, il y a toujours un moment où l’on peut se dire : “Imprimons ça.” »
Greg Nicotero, fondateur et propriétaire de KNB EFX
Le requin des « Dents de la mer » n'est qu'un exemple parmi d'autres. Aujourd’hui, des outils de fabrication modernes comme la Form 4L cohabitent naturellement avec des techniques traditionnelles comme le modelage en argile. Ces outils permettent à l’équipe de tenir des cadences de production soutenues tout en préservant le savoir-faire qui en fait l’un des studios d’effets spéciaux les plus respectés du secteur.
Un modèle imprimé en 3D a été utilisé pour mouler ce requin interactif des « Dents de la mer ». Les pièces internes, y compris certains éléments mobiles, ont également été imprimées en 3D. Image : Greg Nicotero
Greg Nicotero, fondateur et propriétaire de KNB EFX, tenant un squelette de bébé que l’équipe a livré sur un plateau à l’autre bout du pays en moins de quatre jours.
Réaliser en un mois une réplique interactive de qualité muséale est un exploit. Mais chez KNB EFX, les contraintes qui ont façonné le projet « Dents de la mer » sont la norme, pas l’exception.
« Lorsque vous travaillez sur une série télévisée, vous avez sept jours pour préparer un épisode, et pendant que vous tournez celui-ci, le suivant est déjà en préparation ; c’est littéralement un effet domino. Ainsi, cette technologie — la possibilité d’imprimer des éléments en 3D — nous permet de respecter les délais. »
Greg Nicotero, fondateur et propriétaire de KNB EFX
À la télévision en particulier, la production avance à un rythme effréné. Les épisodes se chevauchent, les plannings se resserrent, et les accessoires physiques doivent être livrés dans des délais très serrés. Pour un studio chargé de livrer des éléments physiques très détaillés dans des délais constants, la rapidité n’est pas un luxe, c’est un prérequis.
« Le principal avantage d’intégrer l’impression 3D à notre flux de travail, c’est la simplicité et le niveau de détail que nous pouvons atteindre. Si un réalisateur arrive avec des modifications, on peut faire clic, clic, clic. Parfois, on peut même imprimer une version réduite et la lui apporter pour qu’il puisse réellement l’examiner. Les cinéastes sont des gens tactiles. Ils veulent manipuler les objets, les observer. »
Greg Nicotero, fondateur et propriétaire de KNB EFX
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L'intérêt d'adopter les nouvelles technologies
La Form 4L n’est pas le premier outil moderne que Nicotero et l’équipe de KNB EFX ont adopté. Au milieu des années 1990, lorsque les effets générés par ordinateur ont fait leur apparition dans l’industrie, Nicotero explique : « Nous faisions partie des rares entreprises à vraiment adopter cette technologie et à dire : regardez, c’est comme ça que ça fonctionne. Aucun peintre ne se contente d’un seul outil pour réaliser un tableau. »
Les méthodes traditionnelles comme la sculpture coexistent naturellement avec des procédés plus récents comme la modélisation 3D.
Des moulages d’acteurs et des impressions 3D s’alignent sur les étagères.
Il y a huit ans, KNB EFX a intégré l’impression 3D à ses outils, en commençant par des imprimantes à dépôt de fil fondu (FDM). Derrick Childers, ingénieur mécanique au sein du département d’impression 3D, a constaté que les pièces FDM se cassaient facilement et que les contraintes liées au nivellement du plateau, au nettoyage des buses et au contrôle de la température de l'enceinte étaient contraignantes et ralentissaient les délais. Cela a conduit à utiliser de l’aluminium usiné pour certaines pièces, une solution robuste, mais plus longue à mettre en œuvre — un problème dans un secteur où la rapidité est essentielle.
KNB EFX a ensuite adopté l’impression résine, notamment avec la Form 3L. Grâce à la numérisation et à l’impression 3D, un sculpteur peut réaliser une maquette en quelques jours, la numériser puis la produire à l’échelle souhaitée, au lieu de sculpter directement une version grandeur nature, ce qui peut prendre jusqu’à quatre semaines.
« Dans notre situation, le temps, c'est de l'argent. Là où nous passions plusieurs jours avec la Form 3L, cela ne représente probablement plus que huit heures avec la Form 4L. La différence de durée est tout simplement impressionnante. »
Derrick Childers, ingénieur mécanique, département impression 3D, KNB EFX
Dans un secteur où les délais de production sont une priorité constante, la rapidité et la fiabilité sont essentielles. Lorsque la Form 4L a été lancée, M. Childers y a vu une solution capable de fournir les pièces robustes dont il avait besoin, avec la vitesse, la fiabilité et le volume d’impression requis.
FORM 4L : rapide et fiable
« Avec la Form 4L, il n’y a rien à faire, ce qui est un vrai soulagement : on la sort de la boîte, on la branche, et elle fonctionne à tous les coups. »
Derrick Childers, ingénieur mécanique, département impression 3D, KNB EFX
En raison des délais serrés, M. Childers n'a pas le temps de peaufiner les paramètres d'impression ou de réimprimer des pièces. Avec la Form 4L, il peut brancher l’imprimante et lancer immédiatement une impression. La vitesse de la Form 4L a immédiatement fait la différence et a joué un rôle clé dans des projets allant de la réplique interactive du requin des « Dents de la mer » à un accessoire de squelette, en passant par des dioramas, des animatroniques et bien d’autres.
« J’adore la vitesse, la précision, le niveau de détail, les temps de polymérisation, le retrait des supports… et tout simplement le fait que Formlabs sorte constamment de nouvelles innovations chaque année : de nouveaux matériaux, la Flex Build Platform. Cela a clairement renforcé notre capacité à faire ce que nous faisons. »
Derrick Childers, ingénieur mécanique, département impression 3D, KNB EFX
GREY RESIN
Childers utilise principalement la Grey Resin pour imprimer des pièces destinées à être moulées, comme des masques de cascade, car elle permet d’obtenir des temps d’impression rapides tout en conservant le niveau de détail nécessaire pour reproduire pores et rides.
Plutôt que de faire subir à un acteur de multiples prises d’empreinte du visage, on réalise un scan numérique, puis le visage est imprimé sur la Form 4L. Ce modèle sert ensuite à fabriquer un moule pour un masque de cascade en silicone que la doublure peut simplement enfiler.
« KNB a toujours innové et repousse les limites. Formlabs nous a clairement aidés à améliorer notre flux de travail, à augmenter notre qualité, et je pense que cela deviendra un pilier de notre entreprise. »
Derrick Childers, ingénieur mécanique, département impression 3D, KNB EFX
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Dans les coulisses de la fabrication du requin des « Dents de la mer »
Pour l'exposition anniversaire des « Dents de la mer », précision et durabilité étaient non négociables.
Créer une réplique fidèle à l’original était essentiel pour Nicotero, car le requin présente des caractéristiques distinctives, notamment la forme de l’aileron. Image : Greg Nicotero
Le requin a été numérisé, modifié numériquement pour correspondre à son apparence dans le film, puis mis à l’échelle.
Le modèle 3D a été découpé en pièces indexées pour l’impression sur la Form 4L. Une fois imprimées, les pièces ont été assemblées pour former un modèle.
Un moule et un noyau mobile ont été réalisés à partir de ce modèle afin de mouler la peau. Un second noyau a également été fabriqué pour le département mécanique, afin de concevoir les composants internes.
Une fois moulé et partiellement assemblé — y compris les composants mécaniques internes — le requin a été peint pour correspondre à l’original.
Les éléments mobiles font partie des pièces finales imprimées en 3D.
L’assemblage final comprenait l’installation des éléments imprimés et peints en 3D, ainsi que la mise en peinture des composants mécaniques internes.
M. Nicotero apportant les dernières retouches au requin.
L’exposition du requin au Motion Picture Academy Museum. Image : Greg Nicotero
Accessoires livrés dès le lendemain pour « Guts and Glory »
« Guts and Glory » de Nicotero est une émission de téléréalité de 2025 avec des éléments d’horreur. Alors que Nicotero effectuait des repérages en Géorgie pour l’émission, il a réalisé qu’il voulait un squelette effrayant à placer dans un lac pour que les participants le découvrent. Le défi ? C'était un jeudi et il avait besoin de l'accessoire le lundi suivant pour le tournage.
De retour à Los Angeles, l’équipe disposait de moins de trois jours pour créer l’accessoire, qui devait ensuite être expédié à l’autre bout du pays, sur le plateau. En raison du niveau de détail des os, les orteils à eux seuls auraient nécessité deux jours de sculpture, rendant le délai impossible à tenir avec des méthodes traditionnelles. Mais grâce à la modélisation et à l’impression 3D, il a fallu moins de quatre jours au total pour modéliser, imprimer, peindre et expédier l’accessoire, M. Childers ayant lancé l’impression pendant la nuit.
Les accessoires de « Guts and Glory » imprimés sur la Form 4L comprennent des idoles ainsi qu’un squelette de bébé complexe, produit et livré sur le plateau en quatre jours.
« Le lundi, il était imprimé, peint et dans une boîte .. en moins de quatre jours — et on parle d’un squelette. Le niveau de détail du modèle que nous avions, et la complexité de ce qu’il aurait fallu démonter pour pouvoir le mouler : nous n’aurions jamais pu faire ça, même en un million d’années. Mais aujourd’hui, avec la technologie, on peut simplement l’envoyer à l’impression — et le résultat est magnifique. »
Greg Nicotero, fondateur et propriétaire de KNB EFX
Les temps d’impression rapides de la Form 4L ont permis à Childers d’imprimer le squelette pendant la nuit, tandis que la fiabilité de 99 % des imprimantes 3D de la série Form 4 lui donnait l’assurance que l’impression serait terminée et prête à être peinte le lendemain matin.
Des créatures de toutes les tailles : création d’un diorama de Godzilla
L’artiste numérique Dave Grasso a créé des modèles 3D de Godzilla et de King Ghidorah. Des maquettes ont été imprimées en 3D, ainsi que les têtes de chaque monstre à l’échelle souhaitée.
KNB EFX travaille sur une grande variété de projets liés au cinéma et à la télévision. Un projet récent consiste en un grand diorama détaillé destiné au hall d’un hôpital pour enfants, représentant un affrontement entre Godzilla et King Ghidorah. La scène comprend plusieurs pièces finales imprimées sur la Form 4L :
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Des éléments en Clear Resin éclairés par LED, notamment les fenêtres des bâtiments et les plaques de Godzilla
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Les têtes et les queues très détaillées des personnages, imprimées en Grey Resin
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Des brides filetées servant à soutenir les bâtiments
Le volume d’impression de la Form 4L permet de produire de grandes pièces comme la tête de Godzilla pendant la nuit ou en moins d’une journée, tout en obtenant des finitions fines et des détails complexes comme les écailles.
M. Childers assemble les têtes de King Ghidorah, imprimées en 3D puis peintes.
CLEAR RESIN
Clear Resin est utilisée pour les pièces translucides, comme les globes oculaires, ou les éléments transparents des accessoires destinés à être éclairés par des LED, comme les plaques de Godzilla.
Animatronique innovante
Les animatroniques offrent aux acteurs un accessoire physique auquel réagir sur le plateau. M. Childers a commencé à imprimer en 3D des composants internes.
Les différentes pièces d’une tête animatronique sont configurées en un clic dans le logiciel de préparation d’impression PreForm, puis imprimées en une seule impression sur la Form 4L.
Les animatroniques font partie des nombreux accessoires produits par KNB EFX. Chaque fois que M. Childers conçoit une nouvelle tête mécanique, il cherche à l’améliorer, notamment depuis peu en imprimant des pièces en 3D. Chaque pièce doit s'ajuster parfaitement. M. Childers explique : « Avec la Form 4L, je peux imprimer des pièces avec une très grande précision — tous les trous sont parfaitement ajustés et bien serrés. Je pense que nos têtes vont continuer à s’améliorer grâce à cela — nous pouvons leur donner vie beaucoup plus facilement. »
M. Childers a imprimé des pièces pour une tête animatronique en ESD Resin sur la Form 4L.
ESD RESIN
« Je suis un grand fan de la résine ESD, car elle est solide, fiable et résistante à la chaleur », explique M. Childers. « ESD est idéale pour le taraudage. Son intégrité structurelle est supérieure à celle de toutes les autres résines d’autres imprimantes que j’ai pu tester. »
M. Childers a réalisé un test en imprimant une main de squelette en résine ESD, qu’il a placée dans un four à mousse atteignant environ 150 °C pendant cinq jours, sans aucune déformation.
Un outil pour les artistes
« Cette technologie nous a permis d’améliorer notre travail. Le niveau de détail que nous pouvons atteindre, puis imprimer — pour obtenir un résultat identique au modèle — est remarquable. Grâce à l’impression 3D, chaque pore, chaque croc, chaque nuance de la sculpture est reproduit avec précision — et cela change la donne pour nous. »
Greg Nicotero, fondateur et propriétaire de KNB EFX
Produire des accessoires très détaillés dans des délais courts et à des coûts raisonnables revient souvent à exiger tout à la fois : qualité, rapidité et faible coût ; mais en exploitant pleinement les outils disponibles — et en sachant quand et comment les utiliser — KNB EFX y parvient.
« Cette technologie nous permet aussi de réduire les coûts, car elle diminue le temps de fabrication. On dispose d’un modèle 3D que l’on peut imprimer directement s’il n’est pas nécessaire de le mouler, puis peindre. La réduction des délais permet de gagner plusieurs jours. »
Greg Nicotero, fondateur et propriétaire de KNB EFX
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