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Progettazione e produzione più rapida con Formlabs e Fusion 360

Formlabs e Fusion 360 di Autodesk hanno avviato una collaborazione per semplificare il workflow digitale grazie a nuovi strumenti CAD per la stampa 3D. Le nostre stampanti Form 3 e Form 3L sono i primi apparecchi SLA inclusi in questo nuovissimo set di strumenti, che combina il meglio del versatile pacchetto CAD di Autodesk con i risultati della stampa 3D professionale. Siamo entusiasti di offrire questa nuova funzionalità agli utenti Formlabs, che ora potranno eseguire iterazioni delle proprie idee in pochi passaggi. 

L'integrazione software include una nuovissima interfaccia grafica che permette agli utenti di visualizzare e comunicare come posizionare le parti all'interno dei volumi di stampa della Form 3 e della Form 3L. I designer possono personalizzare una dashboard di design, così da allinearsi con i workflow di stampa 3D utilizzati più di frequente. I team, inoltre, possono ottimizzare la gestione dei file esportando direttamente un file FORM da Fusion 360 (e a breve anche da PreForm). In questo modo, non è più necessario scaricare i singoli file STL, cosa che permette a designer e produttori di avere un maggiore controllo delle versioni.

"L'integrazione delle stampanti Formlabs nel software Fusion 360 di Autodesk è un grande passo verso l'ottimizzazione dei workflow per la produzione additiva, poiché consente di concentrare gli obiettivi di design e di produzione in un'unica piattaforma."

Sualp Ozel, Autodesk

Formlabs ha lavorato a stretto contatto con gli sviluppatori di Autodesk per realizzare questa integrazione. Secondo il Senior Product Manager Sualp Ozel, "L'integrazione delle stampanti Formlabs nel software Fusion 360 di Autodesk è un grande passo verso l'ottimizzazione dei workflow per la produzione additiva, poiché consente di concentrare gli obiettivi di design e produzione in un'unica piattaforma. Ciò permette di risparmiare denaro e porta a risultati migliori, coerenti e professionali in modo tempestivo".

A ispirarci è stata la nostra comunità di utenti variegata e diffusa in tutto il mondo, che già utilizza Fusion 360 in combinazione con la Form 3. I loro workflow digitali potranno essere personalizzati ancora di più in base ai loro obiettivi specifici. Leggi le loro storie qui sotto, e continua a seguirci per i futuri casi di studio!

Silicone Molding
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Integrazione di Formlabs e Fusion 360

Formlabs e Fusion 360 di Autodesk permettono di semplificare i workflow digitali grazie a un software CAD per l’integrazione della stampa 3D. Visita il nostro hub di integrazione per scoprire di più sulle nuove funzionalità di Fusion 360 per la stereolitografia, leggere nuove storie degli utenti e scaricare la nostra guida di progettazione. (Nell'immagine: scacchi di Will Qiu)

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Caso di studio: Cosm

Nel 2018, l'AD Derek Sham ha fondato l'azienda di dispositivi medici Cosm allo scopo di occuparsi di una condizione medica estremamente comune, di cui però si parla poco: il prolasso uterino. Questa condizione, causata dall'indebolimento del pavimento pelvico, colpisce quasi il 25% delle donne in tutto il mondo. Uno dei trattamenti non chirurgici più comuni è il pessario, una protesi di supporto inserita nella vagina. Molte pazienti, però, smettono di curarsi a causa della frustrazione dovuta alle misure e alle forme standard disponibili. Cosm ha affrontato questo problema sviluppando un nuovo approccio specifico per le pazienti.

"Grazie alla Form 3B possiamo variare le dimensioni di una frazione di millimetro in Fusion 360 e ottenere stampi e parti finali in silicone con le proprietà di cui abbiamo bisogno."

Robert Lancefield, capo ingegnere di progettazione meccanica

Secondo Aye Nyein San, CTO di Cosm, "Il sistema coinvolge la scienza dei dati, il machine learning e l'intelligenza artificiale. In questo modo, speriamo di fornire alle donne una migliore esperienza nella cura del prolasso". Ha proseguito spiegando che il workflow parte con una nuova tecnica di imaging a ultrasuoni. I dati della scansione vengono importati su Fusion 360, al fine di progettare uno stampo a forma di conchiglia conforme che verrà stampato sulla Form 3B. Alla fine, lo stampo viene riempito con un silicone biocompatibile per produrre il pessario su misura per la paziente.

Sia Fusion 360 che la Form 3B garantiscono a Cosm la precisione dimensionale necessaria per offrire alle pazienti cure di alta qualità.

Caso di studio: Vertiball

Curtis Kennedy, fondatore e amministratore delegato di Vertiball, vuole dare agli atleti la possibilità di gestire il proprio sollievo dal dolore muscolare, il recupero e la prevenzione degli infortuni. Ecco Vertiball: una sfera massaggiante che ruota liberamente e che può essere montata su una superficie verticale, rendendo più facile concentrarsi sull'area da trattare. L'innovazione principale alla base di Vertiball è la ventosa brevettata molto potente, in grado di aderire a superfici non porose come cartongesso verniciato, metallo o legno. La parte anteriore del dispositivo, contenente la sfera rotante, slitta e si incastra sulla base.

Data la presenza di numerose parti mobili e scorrevoli, era fondamentale realizzare un prototipo accurato. Curtis ha potuto contare sull'affidabilità sia di Fusion 360 che della Form 3. Durante la progettazione di ciascuna parte della struttura, il team di design di Vertiball ha eseguito l'analisi delle sollecitazioni con l'ambiente di simulazione di Fusion prima di utilizzare le risorse materiali per realizzare un prototipo con la Form 3.

"Un nuovo design può sembrare perfetto sullo schermo, ma l'unico modo per sapere con certezza il risultato è testarlo. Una volta convalidata la funzionalità teorica di un progetto tramite simulazione, passiamo direttamente alla prototipazione con la Form 3."

Curtis Kennedy, AD di Vertiball

Nella fase di sviluppo, Curtis aveva anche bisogno di un materiale per la prototipazione che imitasse la poliammide 6, a frizione ridotta e resistente alle crepe, che avrebbe utilizzato per la produzione del prodotto finale. Per questa ragione, ha scelto la famiglia di resine Tough e Durable di Formlabs.

Caso di studio: PrintCity

Mark Chester è uno specialista dello sviluppo del prodotto presso il polo di stampa 3D PrintCity all'interno della Manchester Metropolitan University. Con una flotta che conta più di 65 stampanti che sfruttano le tecnologie di stampa a modellazione a deposizione fusa (FDM), stampa stereolitografica (SLA) e stampa 3D in metallo, ottenute grazie al partner principale di Formlabs nel Regno Unito, Additive-X, Mark offre alle aziende la possibilità di condurre studi di fattibilità sulle nuove tecnologie digitali.

United Utilities, la più grande società di servizi idrici del Regno Unito, si è rivolta a PrintCity per valutare l'uso della scansione ottica e della stampa 3D per la produzione su richiesta di piccole parti di ricambio. Ciò consente di evitare i tempi di consegna di giorni o settimane solitamente necessari per recapitare le parti, se si rompe qualcosa sul campo.

Il workflow proposto da Mark parte con la scansione del componente usurato con uno scanner laser. I dati grezzi vengono importati nel software Fusion 360 e ripuliti nell'area di lavoro mesh, e si utilizzano i potenti strumenti di modellazione parametrica di Fusion per ottenere una parte di ricambio precisa tramite ingegneria inversa. Prima della stampa con la Form 3, le parti vengono inviate direttamente da Fusion 360 a PreForm. Sfruttando l'integrazione tra i due software, il personale addetto alla manutenzione di United Utilities può importare le scansioni, correggere e stampare i componenti in un attimo senza dover salvare decine di file STL per le singole parti.

"Fusion 360 ha una curva di apprendimento molto bassa per i clienti che non hanno alcuna esperienza pregressa con CAD. Ed è anche conveniente."

Mark Chester, specialista nello sviluppo di prodotto di PrintCity

Fusion 360 di Autodesk e la Form 3 consentono al team di Mark di definire rapidamente un workflow adatto e di presentarlo ai propri clienti, indipendentemente dalle dimensioni dell'organizzazione.