Per decenni il Giappone è stato un punto di riferimento nell'innovazione del settore automobilistico. I principi della produzione agile, nati dalle filosofie delle case automobilistiche giapponesi, come il "kaizen" ovvero il miglioramento continuo, sono oggi insegnati nei programmi di formazione per dirigenti di tutto il mondo e rappresentano protocolli fondamentali per tutti i tipi di aziende produttrici. Lo spirito di innovazione e di sviluppo continuo che ha dato l'impulso a queste grandi aziende produttrici di componenti è ancora ben presente in realtà come Codetech CAM, azienda giapponese specializzata nella produzione di componenti automobilistici per il mercato post-vendita.
Codetech ha saputo ritagliarsi una nicchia all'interno del competitivo panorama automobilistico giapponese, offrendo soluzioni post-vendita dedicate per le auto importate. Sebbene il bacino di clienti sia relativamente ristretto, gli appassionati di auto d'importazione hanno esigenze molto precise, con una domanda crescente di personalizzazione e optional di lusso.
Per rispondere a queste richieste, Codetech ha creato un modello produttivo agile e reattivo, basato sull'impiego di componenti ad alte prestazioni realizzati con tecnologie di stampa 3D avanzata, come la stereolitografia (SLA) e la sinterizzazione laser selettiva (SLS). Grazie a queste tecnologie, l'azienda è in grado di offrire soluzioni che migliorano sia l'esperienza di guida sia l'estetica dei veicoli importati. "Con una profonda comprensione delle esigenze dei nostri clienti e le competenze tecniche per soddisfarle, esistono ancora molte opportunità per sviluppare prodotti innovativi", ci ha detto Masato Uchida, responsabile del Design Lab di Codetech.
Nuove opportunità nel mercato delle auto d'importazione
Le estensioni per le leve del cambio al volante originali Abarth, che consentono di ottenere dimensioni e trame più comode per le dita, sono un prodotto molto diffuso di Codetech.
Le case automobilistiche giapponesi come Toyota, Honda e Nissan controllano la stragrande maggioranza delle quote di mercato in Giappone, mentre i marchi europei come BMW o Volkswagen sono apprezzati da un piccolo gruppo di consumatori come articoli di lusso. Questi automobilisti desiderano accessori personalizzati e parti per il mercato post-vendita, ma trovare aziende produttrici che offrano componenti compatibili con un'ampia gamma di marchi del produttore originale delle apparecchiature è estremamente difficile.
Con l'evoluzione dei software nei veicoli, reperire questi ricambi diventa ancora più complicato: i componenti elettronici vengono aggiornati di continuo con ogni nuovo modello, rendendo rapidamente obsoleti molti accessori per il mercato post-vendita.
Codetech è in grado di intervenire laddove altre aziende produttrici per il mercato post-vendita non possono farlo perché si affida a un metodo di produzione più agile, la stampa 3D.
Stampa 3D e ingegneria inversa
Le tecniche tradizionali di produzione automobilistica, come lo stampaggio a iniezione, la lavorazione meccanica CNC, lo stampaggio per soffiaggio o la fusione in sabbia, sono metodi di produzione di massa efficienti per le aziende produttrici di componenti. Nel caso del mercato post-vendita, nel quale è necessario applicare l'ingegneria inversa ai componenti per adattarli o riprodurli, questi processi risultano troppo costosi e poco pratici.
Fin dall'inizio, il team di Codetech ha capito che per realizzare in modo uniforme ed economicamente sostenibile parti compatibili con auto d'importazione prodotte in serie, era necessario adottare un approccio più agile e flessibile.
Per questo motivo, Uchida e il team del Design Lab hanno iniziato a utilizzare la stampante 3D stereolitografica (SLA) Form 1, per poi integrare successivamente la Form 2, la Form 3 e infine la stampante SLS Fuse 1+ 30W, ampliando la loro capacità produttiva in risposta alla crescente domanda di una clientela molto specifica. Quando il team riceve una richiesta per una nuova parte, può applicare l'ingegnere inversa al componente di ricambio attraverso la scansione 3D e la progettazione CAD. Una volta che Uchida ha completato il file digitale, può procedere direttamente alla stampa e produrre una parte per utilizzo finale, senza dover investire in costose attrezzature. "Una delle cose che apprezzo della Fuse 1 è che posso stampare un prodotto quasi definitivo fin da subito", ha affermato Uchida.
Questi alloggiamenti per l'elettronica sono stati ottenuti mediante prototipazione rapida su una stampante SLA Form 3 in Draft Resin e successivamente stampati come parte per utilizzo finale sulla stampante SLS Fuse 1+ 30W.
La fattibilità commerciale delle parti realizzate con la stampa 3D SLS è stata confermata durante una recente fiera del settore automobilistico. In quell'occasione, Uchida aveva progettato rapidamente un alloggiamento per chip di computer e stampato un prototipo sulla Form 3 in Draft Resin come semplice dimostrazione delle capacità di Codetech. La risposta è stata sorprendente: molte persone si sono mostrate interessate all'acquisto del prodotto. Tornato al Design Lab, Uchida ha avviato un ciclo di produzione con la Fuse 1+ 30W in Nylon 12 Powder.
"Sono riuscito a presentare quel prodotto alla fiera solo perché, subito dopo la modellazione, potevo già stampare un prototipo quasi definitivo con la Fuse 1. Questa rapidità è essenziale oggi, ed è perfettamente in linea con i tempi in cui viviamo."
Masato Uchida, responsabile del Design Lab di Codetech
Scansione 3D e stampa 3D per l'ingegneria inversa e altre applicazioni
I processi di scansione e stampa 3D possono essere applicati a riproduzione e restauro, ingegneria inversa, metrologia e molto altro.Scarica il nostro whitepaper per scoprire tutte le possibilità di applicazione e imparare a usarle.
Dalla scansione alla stampa 3D: ingegneria inversa rapida per restauro di macchinari, dime di assemblaggio e prodotti per il mercato post-vendita
In questo webinar potrai scoprire un quadro dettagliato sulle modalità di impiego della scansione 3D, unita all'ingegneria inversa CAD e alla stampa 3D, per migliorare la progettazione e la produzione di parti.
Fornitura flessibile e ordini online
I portabicchieri della Golf 8 di Volkswagen sono stati sabbiati e poi rifiniti con un rivestimento in uretano nero opaco (a sinistra). Il bordo sottile del supporto (a destra) sarebbe impossibile da realizzare con i metodi di produzione tradizionali; la stampa 3D in-house permette di creare parti con tolleranze molto ridotte e dettagli di piccole dimensioni.
Grazie all'inventario digitale e alla produzione tramite stampa 3D, Codetech è in grado di adattarsi rapidamente ai cambiamenti nella domanda, evitando la necessità di mantenere grandi scorte fisiche. L’azienda può progettare e realizzare pezzi unici, promuoverli online e valutare l'interesse del mercato prima di avviare la produzione vera e propria. Questo approccio permette di lavorare in modo più flessibile ed efficiente, riducendo il rischio di investire risorse in prodotti che potrebbero non vendere. Quando un prodotto genera interesse, Codetech può modificare rapidamente il proprio workflow per soddisfare la domanda.
Un esempio concreto è il portabicchieri progettato per adattarsi alla console centrale di una Volkswagen: l'azienda ha prima promosso il prodotto online e, una volta rilevato l'interesse, ha adattato il processo produttivo. Uchida stampa 25 portabicchieri per volta in ogni camera di stampa. Grazie all'algoritmo di posizionamento della serie Fuse e al sistema di riciclo della polvere, è possibile produrre anche piccoli lotti in modo efficiente. Il design del portabicchieri è stato subito apprezzato perché i suoi bordi esterni sottili si adattano perfettamente a una console VW esistente. Queste geometrie sarebbero difficili, se non impossibili, da ottenere con i metodi di produzione tradizionali: un esempio di come la stampa 3D non solo replica le parti, ma le migliora.
Le parti per il mercato post-vendita offrono interessanti possibilità di personalizzazione, come questo attacco per vaso da fiori con fissaggio stampato in 3D.
Per rendere le parti SLS per utilizzo finale ancora più attraenti per il consumatore finale, il team del Design Lab utilizza avanzate tecniche di post-elaborazione per levigare la superficie delle parti in nylon. Dopo la stampa, i portabicchieri vengono trattati nella Fuse Sift per rimuovere la polvere in eccesso, quindi sabbiati e rifiniti con un rivestimento in uretano nero opaco, che si abbina perfettamente alle finiture superficiali degli interni della Volkswagen.
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Innovazione con la produzione additiva
Uchida e il team di Codetech sono costantemente impegnati nell'innovazione e nello sviluppo di prodotti in grado di adattarsi alle esigenze in continua evoluzione dei consumatori. Grazie all'utilizzo delle stampanti Formlabs, che Uchida descrive come "intuitive e facili da usare", Codetech ha potuto implementare un processo produttivo flessibile e reattivo. La possibilità di produrre su richiesta parti per utilizzo finale con la Fuse 1+ 30W consente all'azienda di risparmiare tempo e denaro, evitando i costi legati alla produzione tradizionale o alla gestione di ampi inventari.
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