ION Mobility est un fabricant de drones basé en Corée du Sud qui conçoit et fabrique des systèmes de drones avancés destinés à la sécurité publique, à la défense, à la logistique et aux usages industriels. Leurs drones sont déployés dans le cadre de missions réelles – allant de la surveillance aux interventions d’urgence – équipés de caméras HD, d’imagerie thermique et de systèmes de communication sécurisés. Avec l’essor de la mobilité aérienne urbaine (UAM), ION développe également des systèmes de vol autonomes alimentés par l’IA, permettant des opérations de drones fiables et efficaces dans des environnements complexes.
Donner vie à ces innovations exige toutefois un procédé de fabrication aussi rapide et flexible que leur technologie. La capacité à itérer rapidement, à produire des composants hautes performances et à s’adapter à de nouveaux défis de conception est essentielle dans ce secteur extrêmement concurrentiel.
Goulets d'étranglement de la fabrication traditionnelle
Avant d’adopter l’impression 3D, ION Mobility sous-traitait la fabrication de ses pièces de drones à des fournisseurs externes utilisant des méthodes d’usinage traditionnelles. Produire les composants de cette manière impliquait d’usiner des blocs de plastique par fabrication soustractive, ce qui entraînait un certain nombre de goulets d’étranglement. Les cycles de fabrication étaient lents, en particulier lorsque des modifications de conception étaient nécessaires, et le coût des itérations augmentait rapidement. Les techniques conventionnelles étaient adaptées à la production de masse, mais montraient leurs limites lorsqu’il s’agissait de pièces complexes produites en faibles volumes — exactement le type de pièces nécessaire pour des drones légers et opérationnels. ION avait besoin d’une nouvelle solution capable de réduire les délais et les coûts de production tout en offrant des performances sans compromis.
Du goulet d’étranglement à la percée avec la Fuse 1+ 30W
Les drones d’ION Mobility sont capables de transporter de lourdes charges utiles, et leurs carénages principaux sont à la fois solides, durables et légères, grâce à l’impression 3D SLS et aux poudres SLS avancées de Formlabs, comme Nylon 12 GF Powder.
Pour surmonter ces difficultés, ION Mobility a internalisé l'impression SLS avec l'imprimante Formlabs Fuse 1+ 30W. L’équipe avait besoin d’un système capable de produire rapidement des pièces finales, de prendre en charge des géométries complexes et de permettre des itérations à la demande. Avec la Fuse 1+ 30W, ils ont trouvé la solution idéale. L’imprimante a permis aux ingénieurs d’ION de réaliser des travaux standards en seulement sept heures, tandis que même les impressions haute densité lancées pendant la nuit pouvaient être terminées en quatorze heures. Grâce à l'impression 3D par frittage sélectif par laser (SLS), aucune structure de support n’était nécessaire, ce qui facilitait l’impression de formes complexes sans compromettre la résistance ni la précision. La technologie brevetée Surface Armor de Formlabs garantissait également que chaque pièce sorte de l’imprimante avec une finition homogène et professionnelle, prête à être testée ou installée directement sur le drone.
« Avec la Fuse 1+ 30W, nous réalisons les travaux en une demi-journée, même avec des conceptions complexes. Ce qui était autrefois long et coûteux est désormais rapide et rentable. »
Sukchun Son, Senior Manager chez ION Mobility
Optimiser les performances avec Nylon 12 GF Powder
La conception des drones ne représente toutefois que la moitié de l'équation. Le choix du matériau joue un rôle tout aussi crucial dans la fabrication de composants de drones fiables. Pour ION, Nylon 12 GF Powder de Formlabs offrait le gain de performances dont ils avaient besoin. Ce nylon chargé en verre offre une rigidité et une stabilité thermique accrues, ce qui le rend idéal pour les composants de drones soumis à des températures extrêmes et à des contraintes structurelles importantes. Les ingénieurs d’ION ont pu créer des châssis de drones légers et robustes, produire des supports moteurs offrant une meilleure résistance à la chaleur et fabriquer des boîtiers d’équipements de mission adaptés aux tolérances précises requises pour l’intégration des capteurs. Le résultat : des pièces critiques pour le vol qui fonctionnent de manière fiable sous pression et dans des conditions réelles.
Des résultats concrets : un développement plus rapide et des coûts réduits
L’écosystème SLS de la série Fuse constitue un flux de travail accessible, mais doté d’une puissance industrielle, permettant de produire des pièces de haute qualité sans les coûts, l’infrastructure ni l’encombrement requis par les systèmes traditionnels à lit de poudre.
Depuis l’intégration de la Fuse 1+ 30W dans son flux de travail, ION Mobility a réduit ses coûts de développement de 60 % et amélioré sa vitesse de fabrication de 70 %. Les prototypes qui prenaient autrefois des semaines peuvent désormais être produits en quelques jours — voire en quelques heures. Les ingénieurs peuvent itérer librement sans se soucier des coûts d’outillage, et les pièces auparavant trop complexes ou trop coûteuses à fabriquer sont désormais imprimées à la demande. Plus qu’un simple outil, la Fuse 1+ 30W est devenue un élément central de la stratégie d’innovation de l’équipe.
Selon l’équipe de développement, la possibilité de fabriquer en interne des pièces sur mesure et hautes performances a considérablement renforcé les capacités de leur gamme de drones tactiques. Là où la fabrication traditionnelle imposait autrefois des limites, l’impression SLS en interne ouvre de nouvelles possibilités de conception — et aide ION à avancer plus vite que la concurrence.
Voler au-delà des limites
Les drones d’ION Mobility sont des machines de pointe, dont la fabrication peut donc s’avérer coûteuse. La série Fuse a permis de réduire les coûts de R&D de 60 % et d’accélérer le développement de 70 %, les aidant ainsi à commercialiser leurs produits plus rapidement et à conserver une longueur d’avance sur la concurrence.
Alors que la demande de drones agiles, robustes et intelligents continue de croître, ION Mobility est bien positionnée pour montrer la voie. Leur investissement dans la Fuse 1+ 30W et Nylon 12 GF Powder a permis à l’équipe d’innover sans compromis et d’augmenter sa production en toute confiance. Du prototype à la production, ils ont acquis un contrôle total sur leur chaîne de développement, ce qui leur permet de commercialiser des solutions de drones plus intelligentes, plus sûres et plus performantes plus rapidement que jamais.
« Avec les méthodes traditionnelles, les délais de production étaient longs et les modifications de conception entraînaient des coûts élevés. Désormais, même les pièces les plus complexes sont imprimées en une demi-journée, et à moindre coût. »
Sukchun Son, Senior Manager chez ION Mobility
En associant un matériel de pointe à des matériaux avancés et à une approche tournée vers l’avenir, ION Mobility redéfinit les possibilités du développement de drones — et illustre ce qu’il est possible d’accomplir lorsque les contraintes de fabrication disparaissent. Pour en savoir plus sur la fabrication d’un drone en SLS, téléchargez notre guide d’application consacré aux drones.
Pour en savoir plus sur la série Fuse, consultez notre page. Pour tester par vous-même la résistance et la durabilité de l’une de nos poudres SLS, demandez un échantillon gratuit imprimé en 3D SLS.