Tapestry utilise l'impression 3D pour concevoir des chaussures et bien d'autres produits.
Que se passe-t-il lorsque la mode et l'impression 3D unissent leurs forces ? Il y a de plus en plus de chances que les produits de mode que vous voyez dans les défilés et les articles (matériel, bijoux ou chaussures) que vous voyez dans les magasins aient été prototypés à l'aide d'imprimantes 3D Formlabs. Chez Tapestry, la première maison de couture new-yorkaise de marques de luxe modernes et la société mère de marques de haute couture bien connues comme Coach, Kate Spade et Stuart Weitzman, l'impression 3D fait partie intégrante du développement de produits.
Bien avant Tapestry et peu après avoir obtenu son diplôme de design industriel, Tomer Emmar a créé une entreprise de conception de bijoux appelée Studio Forty Seven, où il a été confronté pour la première fois à l'impression 3D. Il a alors combiné les techniques de fabrication métallique avec l'impression 3D pour la première fois de sa carrière. « Après avoir rapidement intégré l'impression 3D, je me suis rendu compte du potentiel qu'avait cette technologie de rendre tous les processus de conception plus efficaces. Elle permet de valider rapidement des conceptions fonctionnelles et de produire des pièces à la demande, sans même qu'il y ait besoin d'un espace dédié à l'entreposage des stocks », a déclaré M. Emmar.
Après s'être installé à New York, Tomer a travaillé dans un bureau de services où il a appris à utiliser diverses technologies d'impression 3D, et notamment les imprimantes SLA de Formlabs, avant de rejoindre Tapestry.
Quel rôle joue Formlabs dans le développement des produits de Tapestry ? Dans cet article de blog, nous aborderons les points suivants :
- L'impression 3D comme outil de communication.
- Comment la Form 3L, l'imprimante 3D SLA grand format de Formlabs, a changé la donne.
- L'avenir de l'impression 3D pour Tapestry.
L'impression 3D comme outil de communication : intention de conception + fonctionnalité mécanique
En tant que responsable du prototypage rapide chez Tapestry, Tomer Emmar gère le laboratoire d'impression 3D à New York et dirige une équipe d'experts en prototypage qui utilisent diverses technologies de fabrication additive pour accélérer les processus de conception et de développement de produits dans plusieurs secteurs. « Nous utilisons l'impression 3D très tôt et très fréquemment au cours du processus de conception et de développement de produits. L'impression 3D est utilisée pour valider l'esthétique, la fonctionnalité et l'ajustement dans les premières phases de développement. Cette technologie comble les lacunes des méthodes de fabrication traditionnelles », a déclaré M. Emmar.
Aujourd'hui, chez Tapestry, l'impression 3D fait partie intégrante de l'entreprise. L'équipe utilise quotidiennement les imprimantes 3D Formlabs. « Nous avons la Form 2, la Form 3 et la Form 3L ; nous espérons obtenir une autre Form 3L bientôt », a expliqué M. Emmar. « Nous les utilisons pour créer des prototypes et valider l'esthétique, la fonctionnalité et l'ajustement du produit dès les premières étapes du développement. »
L'équipe 3D de Tapestry a recours à des flux de travail d'impression 3D pour communiquer l'intention de conception ainsi que les fonctionnalités mécaniques souhaitées afin d'accélérer la commercialisation. Ils fournissent des conseils techniques en mettant à profit le potentiel créatif des produits numériques pour optimiser le processus de développement des produits.
Impression de semelles grandeur nature : la Form 3L change la donne
La Form 3L fait partie intégrante des activités quotidiennes de Tapestry
La Form 3L a permis à Tapestry d'imprimer des pièces plus grandes. Selon M. Emmar, la Form 3 n'avait pas la capacité d'imprimer une semelle extérieure complète. L'équipe à donc dû imprimer la semelle extérieure en deux parties, ce qui a eu un effet négatif sur la précision dimensionnelle.
« Lorsque vous assemblez des prototypes en pièces détachées, vous compromettez la précision dimensionnelle car vous avez alors deux pièces distinctes qui sont collées ensemble », a déclaré M. Emmar. « Il y avait généralement un à deux millimètres de différence. Or, c'est un élément crucial dans ce secteur ; vous ne voudriez pas que votre chaussure ait une demi-pointure de plus. Ainsi, un à deux millimètres peuvent faire toute la différence. »
La précision dimensionnelle a été améliorée grâce à la la Form 3L. Selon Emmar, la Form 3L lui a permis d'obtenir la précision dimensionnelle voulue à 0,1 millimètre près. « C'est beaucoup plus proche du produit final. Si j'imprime quelque chose qui fait un ou deux millimètres de plus, la pointure de la chaussure peut être complètement différente », a-t-il déclaré.
La Form 3L est aussi très intuitive. « La Form 3L m'a paru très simple à utiliser dès qu'on l'a déballée. Je l'ai étudiée pendant quelques semaines avant de la laisser au reste de l'équipe, mais je me suis vite rendu compte qu'il n'était pas nécessaire d'y consacrer autant de temps. Son fonctionnement est très simple et intuitif. La qualité de la surface, même avec des réglages à 200 microns, est incroyablement lisse. » a déclaré M. Emmar.
M. Emmar a su tirer parti de la vaste gamme de matériaux Formlabs, utilisant Draft Resin pour les projets plus importants nécessitant moins de détails. Son équipe utilise également Tough 1500 Resin pour prototyper des pièces fonctionnelles qui puissent se déformer et reprendre leur forme initiale.
Chaque fois que Formlabs lance un nouveau matériau, M. Emmar l'achète pour que l'équipe puisse en bénéficier. Pour trouver le matériau le plus approprié, l'équipe utilise diverses méthodes de recherche et de développement permettant d'examiner les qualités et les caractéristiques des nouveaux matériaux.« [Le matériau que nous choisissons] dépend du type de prototype que nous imprimons en 3D et des besoins de nos clients internes. Nous faisons beaucoup de R&D sur les nouveaux matériaux afin d'évaluer s'ils peuvent être utiles à nos partenaires. Si nous constatons qu'un matériau apporte une valeur ajoutée au processus, nous l'incluons dans notre gamme de résines et la proposons en fonction du type de tâche demandé », a déclaré M. Emmar.
L'avenir de l'impression 3D pour la Tapestry
Tapestry a grandement bénéficié de l'impression 3D pour répondre aux exigences du secteur de la mode, qui évolue très rapidement. L'équipe a pu produire des prototypes en une nuit, ce qui est plus rapide et plus rentable que de sous-traiter à l'étranger. Les concepteurs de Tapestry profitent également de la flexibilité et de la rapidité offertes par la technologie, qui accélère la prise de décision. Enfin, l'impression 3D aide l'entreprise à atteindre ses objectifs de durabilité en conservant le prototypage en interne. « Cela nous permet de réduire la consommation de matières premières et de diminuer le fret d'échantillons provenant de l'étranger. Moins d'efforts pour un meilleur résultat », a déclaré M. Emmar.
Ses capacités de prototypage étant réparties à l'étranger, l'impression 3D aide Tapestry à faciliter la communication entre ses bureaux dans le monde. « L'impression 3D permet à notre entreprise de mieux répartir nos capacités de prototypage entre nos différentes installations. La COVID-19 a été le catalyseur qui a accéléré l'adoption de l'impression 3D. La pandémie a prouvé l'importance de l'agilité et de la capacité à créer des prototypes à l'échelle locale et régionale. Nous sommes en mesure d'imprimer des pièces à la demande quand et où elles sont requises », a déclaré M. Emmar.
Le Form 3L jouera un rôle essentiel dans l'avenir de Tapestry. « La Form 3L a grandement amélioré nos capacités de conception et a également ouvert de nouvelles possibilités pour prototyper des pièces de grande taille. Avant la Form 3L, nous devions couper les grandes pièces et les assembler ensuite, ce qui avait un impact sur la précision dimensionnelle du prototype. Avec la Form 3L, nous ne devons plus faire de compromis lorsqu'il s'agit d'imprimer des objets de grande taille, et nous pouvons continuer à répondre aux besoins croissants de nos clients en matière de prototypage », a déclaré M. Emmar.
Tapestry élargit actuellement ses capacités de prototypage rapide et établit de nouvelles méthodes de travail avec des partenaires de tous horizons. L'impression 3D prouve sa valeur dans le secteur de la mode en permettant à Tapestry d'apporter des solutions innovantes à toutes ses marques, existantes et futures.
