L'anno scorso, il Motion Picture Academy Museum ha commissionato a KNB EFX un progetto per celebrare il 50° anniversario de "Lo squalo": la creazione di una replica interattiva e in scala 1:4 dell'iconico squalo, accurata rispetto all'originale, meccanicamente robusta e pronta per essere esposta. In meno di un mese.
Il calendario era già di per sé scoraggiante. Ma la vera complessità consisteva nell'interattività della mostra. Non si trattava di un display statico: lo squalo animatronico doveva resistere all'uso ripetuto mentre i visitatori manipolavano le leve, senza sacrificare i dettagli distintivi che hanno reso lo squalo Bruce originale così memorabile sullo schermo.
Solo pochi anni fa, realizzare un progetto di questa portata e precisione in tempi così ristretti sarebbe stato probabilmente impossibile. Tuttavia, integrando i moderni strumenti di fabbricazione digitale con le tecniche tradizionali, KNB EFX è riuscita a rispettare la scadenza ottenendo un risultato all'altezza dei propri standard e di quelli dell'Academy.
"Una settimana dopo avevamo una parte di dimensioni reali", afferma Greg Nicotero, fondatore e proprietario di KNB EFX. "È davvero sbalorditivo e la cosa migliore è che corrisponde perfettamente allo squalo, nessuna imprecisione."
Un elemento fondamentale di questo processo è stata la stampante 3D stereolitografica (SLA) Form 4L di Formlabs. Combinando la scansione 3D, la creazione di modelli e la stampa a resina ad alta velocità, il team è passato dall'idea all'artefatto fisico con una velocità senza precedenti e senza compromettere l'arte che contraddistingue il loro lavoro.
"Sono entusiasta di come Formlabs sia riuscita a portare questo progetto a un livello completamente nuovo; soprattutto per noi, visto che in tutti i progetti a cui stiamo lavorando ora abbiamo sempre l'opportunità di stampare qualcosa."
Greg Nicotero, Fondatore e proprietario di KNB EFX
Lo squalo è solo un esempio. Oggi gli strumenti di fabbricazione moderni come la Form 4L si affiancano comodamente alle attrezzature tradizionali come la modellazione dell'argilla. Questi strumenti consentono al team di rispettare i tempi di produzione incessanti, preservando al contempo la maestria che li ha resi una delle case di produzione di effetti più rispettate del settore.
Per stampare lo squalo interattivo del film è stato utilizzato un modello stampato in 3D. Anche le parti interne sono state stampate in 3D. Immagine: Greg Nicotero
Il fondatore e proprietario di KNB EFX, Greg Nicotero, mostra lo scheletro di un bambino che il team ha consegnato sul set in meno di quattro giorni.
Riuscire a costruire in un mese una replica interattiva di qualità museale è straordinario. Ma in KNB EFX pressioni di questo tipo sono la norma, non l'eccezione.
"Quando si ha a che fare con un palinsesto televisivo, si hanno sette giorni per preparare un episodio e nel frattempo si prepara il successivo; è letteralmente un effetto domino. Questa tecnologia, la possibilità di stampare in 3D, ci permette di rispettare queste tempistiche".
Greg Nicotero, Fondatore e proprietario di KNB EFX
Soprattutto in televisione, la produzione si muove a un ritmo incessante. Gli episodi si sovrappongono, i tempi si accorciano e spesso occorrono oggetti di scena reali con pochissimo margine di ritardo. Per uno studio che deve realizzare risorse altamente dettagliate e realistiche con scadenze sempre strette, la rapidità non è un lusso, ma un requisito fondamentale.
"Il più grande vantaggio di avere la stampa 3D come parte del nostro flusso di lavoro è la semplicità e la quantità di dettagli che possiamo ottenere. Se un regista si presenta con delle modifiche basta qualche clic. A volte puoi anche stampare una versione più piccola e portarla al regista per mostrargliela. Di solito lo apprezzano. Vogliono toccare le cose, vogliono guardarle."
Greg Nicotero, Fondatore e proprietario di KNB EFX
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L'importanza delle nuove tecnologie
La Form 4L non è il primo strumento moderno che Nicotero e il team di KNB EFX hanno introdotto. A metà degli anni Novanta, quando gli effetti generati al computer fecero il loro ingresso nel settore, secondo Nicotero l'azienda è stata una delle prime che ha "davvero abbracciato questa tecnologia e ad aver capito come funziona. I pittori non usano un solo strumento per creare un dipinto".
I metodi tradizionali come la scultura si affiancano ai processi più recenti come la modellazione 3D.
I modelli degli attori, sia quelli colati che quelli stampati in 3D, sono poggiati sugli scaffali.
Otto anni fa, KNB EFX ha aggiunto la stampa 3D ai suoi strumenti, iniziando con le stampanti 3D a deposizione fusa (FDM). Derrick Childers, ingegnere meccanico del dipartimento di stampa 3D, ha scoperto che le parti stampate con modellazione a deposizione fusa si rompevano facilmente e che i requisiti di livellamento del letto, pulizia degli ugelli e temperatura dell'alloggiamento erano fastidiosi e causavano ritardi nei tempi di consegna. Per alcune parti si è dovuto ricorrere alla lavorazione meccanica dell'alluminio, che era resistente ma richiedeva tempo: un problema in un settore in rapida evoluzione in cui il tempo è denaro.
Dopodiché, KNB EFX ha aggiunto la stampa a resina, inclusa la Form 3L. Con la stampa e la scansione 3D uno scultore può realizzare una miniatura o un modello in scala in pochi giorni, che può essere scansionato e prodotto in qualsiasi dimensione. Diversamente, la realizzazione di una scultura a grandezza naturale può richiedere quattro settimane.
"Nella nostra situazione, il tempo è denaro. Se ci servono diversi giorni con la Form 3L, probabilmente avremo bisogno di sole otto ore con la Form 4L. La differenza di tempo è semplicemente incredibile."
Derrick Childers, ingegnere meccanico, reparto stampa 3D, KNB EFX
In un settore in cui i tempi di consegna sono una priorità, la velocità e l'affidabilità sono fondamentali. Quando è stata introdotta la Form 4L, Childers ha visto una soluzione in grado di realizzare le parti resistenti di cui aveva bisogno con la velocità, l'affidabilità e il volume di stampa richiesti.
Form 4L: veloce e affidabile
"Con la Form 4L non devi fare nulla, il che è un vero sollievo perché basta tirarla fuori dalla scatola, collegarla alla corrente e funzionerà sempre."
Derrick Childers, ingegnere meccanico, reparto stampa 3D, KNB EFX
A causa dei tempi stretti, Childers non ha tempo di armeggiare con le impostazioni di stampa o di ristampare alcune parti. Con la Form 4L, basta collegare la stampante per iniziare subito a stampare. La velocità della Form 4L ha fatto subito la differenza ed è stata una parte fondamentale di vari progetti: da una replica interattiva de "Lo squalo" a un oggetto di scena come uno scheletro, fino a diorami, animatronics e tanto altro ancora.
"Adoro la velocità, l'accuratezza, i dettagli, i tempi di polimerizzazione, la rimozione dei supporti e il fatto che Formlabs proponga novità ogni anno, ovvero nuovi materiali, la Build Platform Flex... questo ha sicuramente migliorato il modo in cui svolgiamo il nostro lavoro."
Derrick Childers, ingegnere meccanico, reparto stampa 3D, KNB EFX
GREY RESIN
Childers utilizza principalmente la Grey Resin per stampare parti destinate allo stampaggio, come le maschere da stuntman, poiché consente di ottenere tempi di stampa rapidi pur mantenendo il livello di precisione necessario per riprodurre pori o rughe.
Anziché sottoporre l'attore a ripetuti calchi del viso, si esegue una scansione digitale del volto, che viene poi stampato sulla Form 4L. Questo viene utilizzato per creare uno stampo per una maschera da stunt in silicone che la controfigura può semplicemente indossare.
"KNB è sempre stata all'avanguardia, spingendosi oltre i limiti. Formlabs ci ha sicuramente aiutato a migliorare i flussi di lavoro e la qualità e credo che diventerà un punto di riferimento per la nostra azienda."
Derrick Childers, ingegnere meccanico, reparto stampa 3D, KNB EFX
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"Lo squalo" dietro le quinte
Per la mostra dell'anniversario de "Lo squalo", accuratezza e resistenza erano requisiti fondamentali.
Per Nicotero era importante creare una replica che corrispondesse all'originale, in quanto lo squalo presenta caratteristiche distintive, tra cui la forma della pinna. Immagine: Greg Nicotero
Lo squalo è stato scansionato, modificato digitalmente in modo da corrispondere all'animale presente nel film e poi adattato in scala.
Il modello 3D è stato separato in parti codificate per essere stampato con la Form 4L. Una volta stampate, le parti sono state assemblate in un modello.
Dal modello sono stati realizzati uno stampo e una struttura interna per colare la pelle. Un secondo nucleo è stato realizzato anche per il reparto meccanico, per progettare i componenti interni.
Una volta colato e parzialmente assemblato, compresi i componenti meccanici interni, lo squalo è stato verniciato in modo da corrispondere all'originale.
Alcune delle parti finali, come le sezioni della bocca, sono stampate in 3D.
L'assemblaggio finale comprendeva l'installazione delle sezioni dipinte stampate in 3D e la verniciatura dei componenti meccanici interni.
Nicotero dà gli ultimi ritocchi allo squalo.
La mostra su "Lo squalo" presso il Motion Picture Academy Museum. Immagine: Greg Nicotero
“Guts and Glory”: oggetti di scena pronti il giorno dopo
"Guts and Glory" di Nicotero è un reality show competitivo del 2025 con elementi horror. Mentre Nicotero era in Georgia alla ricerca di location per lo show, si rese conto di volere uno scheletro inquietante da mettere nel lago affinché i concorrenti lo trovassero. La sfida? Era giovedì e aveva bisogno dell'oggetto di scena entro lunedì per le riprese.
Tornato a Los Angeles, il team aveva meno di tre giorni per creare l'oggetto di scena, che avrebbe dovuto essere spedito sul set dall'altra parte del Paese. A causa dei dettagli delle ossa, le sole dita dei piedi avrebbero richiesto due giorni per essere scolpite, il che avrebbe reso impossibile rispettare i tempi di consegna con la modellazione tradizionale. Grazie alla modellazione e alla stampa 3D, invece, ci sono voluti meno di quattro giorni in totale per modellare, stampare, verniciare e spedire il modello, che Childers ha stampato nel giro di una notte.
Gli oggetti di scena per "Guts and Glory" stampati con la Form 4L includono degli idoli e un intricato scheletro di bambino prodotto e consegnato sul set in quattro giorni.
"Entro lunedì è stato stampato, verniciato e imballato (in soli quattro giorni), e stiamo parlando di uno scheletro. Considerando il livello di dettaglio del modello che avevamo e la complessità del processo di suddivisione necessario per poterlo stampare, non ci saremmo mai riusciti, nemmeno in un milione di anni. Ora, grazie a questa tecnologia, siamo riusciti a caricarlo sulla stampante e a stamparlo, e il risultato è magnifico."
Greg Nicotero, Fondatore e proprietario di KNB EFX
Grazie ai tempi di stampa rapidi della Form 4L, Childers ha potuto stampare lo scheletro durante la notte, mentre l'affidabilità del 99% delle stampanti 3D della serie Form 4 gli ha dato la certezza che la stampa sarebbe stata completata e pronta per essere verniciata la mattina seguente.
Creature di qualsiasi dimensione: come realizzare un diorama di Godzilla
L'artista digitale Dave Grasso ha realizzato i modelli 3D di Godzilla e King Ghidorah. I modelli in scala sono stati stampati in 3D, così come le teste di ciascun mostro nella scala richiesta.
KNB EFX si occupa di una varietà di progetti legati al cinema e alla televisione. Un progetto recente consiste in un diorama di grandi dimensioni e molto dettagliato destinato all'atrio di un ospedale pediatrico, che raffigura uno scontro tra Godzilla e King Ghidorah. L'immagine mostra diverse parti destinate all'utilizzo finale stampate con la Form 4L:
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Parti in Clear Resin illuminate a LED, comprese le finestre degli edifici e le spine di Godzilla
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I volti dettagliati e le code dei personaggi, stampati in Grey Resin
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Flange filettate che sostengono gli edifici
Il volume di stampa della Form 4L consente di stampare parti grandi come la testa di Godzilla durante la notte o in meno di un giorno, ottenendo anche finiture superficiali e dettagli complessi come le squame.
Childers assembla le teste di King Ghidorah, che sono state stampate in 3D e poi dipinte.
CLEAR RESIN
La Clear Resin si usa per le parti traslucide, come i bulbi oculari, o per le parti chiare degli oggetti di scena che saranno illuminati dai LED, come le spine di Godzilla.
Animatronica innovativa
L'animatronica offre all'attore un oggetto di scena con cui interagire sul set. Childers ha iniziato a stampare in 3D i componenti interni.
Le varie parti di una testa animatronica vengono configurate con un solo clic nel software di preparazione alla stampa PreForm e poi stampate in un unico ciclo di stampa sulla Form 4L.
Gli animatronics sono alcuni dei tanti oggetti di scena realizzati da KNB EFX. Ogni volta che Childers realizza una nuova testa meccanica, cerca di migliorarla; ultimamente, ad esempio, utilizzando la stampa 3D per le parti. Ogni pezzo deve incastrarsi perfettamente con gli altri. Childers afferma: "Con la Form 4L posso stampare parti con una precisione davvero eccezionale: tutti i fori risulteranno perfettamente allineati e ben saldi. Credo che, grazie a questo, le nostre teste non potranno che migliorare: potremo realizzarle con molta più facilità".
Childers ha stampato le parti di una testa animatronica in ESD Resin sulla Form 4L.
ESD RESIN
"Sono un grande fan della ESD Resin perché è robusta, affidabile e resistente al calore", afferma Childers. "La ESD Resin è ottima per la maschiatura. La sua integrità strutturale è superiore a quella di qualsiasi altra resina utilizzata nelle altre stampanti che ho provato finora."
Childers ha condotto un test in cui ha stampato in 3D una mano scheletrica in ESD Resin e l'ha lasciata nel forno che raggiunge circa 300 °F, per cinque giorni, senza che subisse alcuna deformazione.
Uno strumento per gli artisti
"Questa tecnologia ci ha permesso di migliorare il nostro lavoro. La quantità di dettagli che possiamo inserire in un oggetto e stamparlo è incredibile... e il risultato è identico al modello. Con la stampa 3D, ogni poro, ogni zanna, ogni piccola sfumatura inserita nella scultura viene riprodotta perfettamente e questo per noi cambia le carte in tavola."
Greg Nicotero, Fondatore e proprietario di KNB EFX
Realizzare oggetti di scena ricchi di dettagli in tempi ristretti e a costi ragionevoli significa puntare a un risultato di qualità, veloce ed economico, ma sfruttando tutti gli strumenti a disposizione (e sapendo come e quando usarli) KNB EFX riesce nell'impresa.
"Questa tecnologia ci permette di offrire prezzi più accessibili, poiché riduce i tempi di produzione. Se hai un modello 3D e non devi modellarlo, lo stampi e lo dipingi. Questo sistema consente di risparmiare giorni di lavoro."
Greg Nicotero, Fondatore e proprietario di KNB EFX
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