Avviso:
L'uso dell'editor delle impostazioni di stampa o di qualsiasi materiale di terze parti comporta dei rischi, tra cui quello di danneggiare la stampante. Leggi i termini di servizio per comprendere i rischi.
WHITEPAPER
Utilizzo dell'editor delle impostazioni di stampa di PreForm (SLS)
Utilizzo dell'editor delle impostazioni di stampa di PreForm (SLS)
L'editor delle impostazioni di stampa di PreForm consente di personalizzare le prestazioni di stampa sia con i materiali Formlabs, sia con materiali certificati di terze parti, regolando un'ampia gamma di impostazioni di stampa che controllano potenza del laser, velocità, movimento e riscaldamento della polvere. Lo strumento deve essere utilizzato solo da utenti esperti che sanno come modificare i parametri di stampa e come eseguire il debug di eventuali problemi. Se riscontri un problema durante la stampa con le impostazioni di stampa personalizzate, l'Assistenza Formlabs ti chiederà di tornare all'impostazione di stampa predefinita di Formlabs. A causa della natura complessa delle impostazioni di stampa personalizzate, non siamo in grado di fornire assistenza per la regolazione o lo sviluppo di impostazioni di stampa personalizzate.
Nota:
L'editor delle impostazioni di stampa è stato introdotto per le stampanti SLS di Formlabs in PreForm 3.41.0. Mantieni PreForm aggiornato per accedere alle funzionalità di preparazione della stampa più recenti.
Introduzione alla regolazione
La regolazione è un problema di ottimizzazione multiparametrica. Quando modifichi un parametro, spesso è necessario modificarne altri. Ad esempio, se aumenti la potenza del laser perimetrale, potresti dover regolare la distanza tra il perimetro e il riempimento per mantenere lo stesso livello di precisione dimensionale sui dettagli di piccole dimensioni.
Le prestazioni di stampa dipendono fortemente dalla geometria del modello e dal modo in cui il modello è orientato. Un'impostazione di stampa personalizzata che va bene per un modello potrebbe non essere l'ideale per un modello diverso. Se prevedi di utilizzare regolarmente l'impostazione di stampa personalizzata, assicurati di testarla utilizzando una serie di modelli.
Mantenimento della la salute della stampante
Avviso:
Alcune combinazioni di impostazioni di stampa possono causare errori di stampa o danni alla stampante, tra cui, ma non solo, la generazione di fumo, la combustione e la fusione della polvere. Leggi e comprendi le linee guida che seguono prima di utilizzare l'editor delle impostazioni di stampa con la stampante SLS di Formlabs.
- Le impostazioni con un'elevata potenza del laser di riempimento (>25 000 mW) e una bassa velocità del laser di riempimento (<6000 mm/s) aumentano il rischio di generazione di fumo e di combustione della polvere durante la stampa.
- L'impostazione di setpoint troppo alti per l'elemento riscaldante può causare la fusione della polvere nella parte posteriore del letto di stampa.
- Setpoint di temperatura letto di stampa troppo elevati possono provocare la fusione del letto di stampa che può danneggiare la camera di stampa.
- Setpoint di temperatura scanalatura del cuscinetto o setpoint di temperatura scanalatura del serbatoio troppo elevati possono provocare la fusione della polvere nelle scanalature, danneggiandole.
- Setpoint di temperatura parete superiore troppo elevati possono causare la fusione della polvere e la formazione di residui nella parte superiore della stampa.
- Setpoint di temperatura parete inferiore troppo elevati possono causare la fusione della polvere sulle pareti della camera di stampa.
- Setpoint di temperatura parte superiore del pistone troppo elevati possono causare la fusione della parte superiore del pistone con le pareti della camera di stampa, provocando blocchi dell'asse Z e danni alla camera di stampa.
- Spessori dello strato molto elevati richiedono parametri di esposizione pericolosamente elevati che possono provocare la combustione della polvere all'interno della stampante.
- Spessori dello strato molto piccoli possono causare il surriscaldamento e la fusione del letto di stampa, danneggiando i componenti della stampante.
Creazione di un'impostazione di stampa personalizzata
- Clicca su Edit (Modifica) > Print Settings Editor (Editor impostazioni di stampa). Sarà visualizzata la finestra Print Settings Editor (Editor delle impostazioni di stampa), che mostra un elenco delle impostazioni di stampa personalizzate create.
- Crea una nuova impostazione di stampa.
| Basato su un'impostazione di stampa Formlabs | Basato su un'impostazione di stampa personalizzata |
|---|---|
|
|
- Clicca sull'icona della matita accanto al nome dell'impostazione di stampa nella parte superiore dello schermo per rinominare l'impostazione di stampa personalizzata. Il nome predefinito di una nuova impostazione di stampa è il nome dell'impostazione di base con il prefisso Copy of. Ad esempio, se imposti una configurazione di stampa personalizzata basata sull'impostazione di stampa Legacy 0.110 mm della Nylon 12 Powder V1, il nome predefinito sarà Copy of Legacy.
- Clicca sull'icona della matita accanto alla descrizione dell'impostazione di stampa per inserire una descrizione per l'impostazione di stampa personalizzata. La descrizione predefinita di una nuova impostazione di stampa è la stessa dell'impostazione di stampa su cui si basa.
- Modifica i parametri disponibili.
- Al termine della modifica dell'impostazione di stampa personalizzata, clicca su Save (Salva). L'impostazione di stampa personalizzata viene salvata e viene visualizzato l'elenco My Settings (Le mie impostazioni).
- Clicca su Cancel (Annulla) per annullare le modifiche correnti invece di salvarle.
Modifica di un'impostazione di stampa personalizzata
- Clicca su Edit (Modifica) > Print Settings Editor (Editor impostazioni di stampa). Sarà visualizzata la finestra Print Settings Editor (Editor delle impostazioni di stampa), che mostra un elenco delle impostazioni di stampa personalizzate create.
- Seleziona l'impostazione di stampa personalizzata esistente che desideri modificare.
- Filtra l'elenco delle impostazioni di stampa in base al tipo di stampante o al materiale specifico utilizzando i menu a discesa nella parte superiore dell'elenco.
- Utilizza la casella di ricerca per cercare un'impostazione di stampa. Puoi cercare il nome di un materiale, lo spessore dello strato o un termine nella descrizione delle impostazioni di stampa.
- Clicca sull'icona Modifica accanto all'impostazione di stampa selezionata. Comparirà una schermata di modifica.
- Modifica i parametri disponibili.
- Al termine della modifica dell'impostazione di stampa personalizzata, clicca su Save (Salva). L'impostazione di stampa personalizzata viene salvata e viene visualizzato l'elenco My Settings (Le mie impostazioni).
- Clicca su Cancel (Annulla) per annullare le modifiche correnti invece di salvarle.
Consiglio:
- Dopo aver modificato un parametro, se non stai modificando un altro campo, clicca sul pulsante Undo (Annulla) nella parte superiore della finestra Print Settings Editor (Editor impostazioni di stampa) per annullare la modifica più recente. Clicca su Rifai per riapplicare la modifica. Puoi anche annullare o ripetere le modifiche con le scorciatoie da tastiera Ctrl+Z e Ctrl+Shift+Z (Windows) o Command+Z e Command+Shift+Z (MacOS).
- Premi Esc per chiudere l'editor di matrici o la finestra Print Settings Editor (Editor impostazioni di stampa).
Esportazione delle impostazioni di stampa personalizzate
- Clicca su Edit (Modifica) > Print Settings Editor (Editor impostazioni di stampa). Sarà visualizzata la finestra Print Settings Editor (Editor delle impostazioni di stampa), che mostra un elenco delle impostazioni di stampa personalizzate create.
- Seleziona l'impostazione che vuoi esportare.
- Filtra l'elenco delle impostazioni di stampa in base al tipo di stampante o al materiale specifico utilizzando i menu a discesa nella parte superiore dell'elenco.
- Utilizza la casella di ricerca per cercare un'impostazione di stampa. Puoi cercare il nome di un materiale, lo spessore dello strato o un termine nella descrizione delle impostazioni di stampa.
- Clicca sull'icona Export Print Setting (Esporta impostazione di stampa) accanto all'impostazione di stampa selezionata. Viene visualizzata una finestra di dialogo.
- Inserisci un nome di file e seleziona una posizione per esportare le impostazioni di stampa. Il nome del file predefinito è lo stesso del nome dell'impostazione dell'impostazione di stampa personalizzata.
- Clicca su Save (Salva). Le impostazioni di stampa personalizzate vengono salvate come file FPS.
Importazione di impostazioni di stampa personalizzate
- Clicca su Edit (Modifica) > Print Settings Editor (Editor impostazioni di stampa). Sarà visualizzata la finestra Print Settings Editor (Editor delle impostazioni di stampa), che mostra un elenco delle impostazioni di stampa personalizzate create.
- Clicca su Import FPS File (Importa file FPS). Viene visualizzata una finestra di dialogo.
- Vai al file delle impostazioni di stampa che desideri importare e selezionalo.
- Clicca su Open (Apri). L'impostazione di stampa viene importata e appare sotto My Settings (Le mie impostazioni).
- Se l'impostazione di stampa importata corrisponde a una di quelle già elencate in My Settings (Impostazioni personali), viene visualizzata una finestra di conferma. Clicca su Replace (Sostituisci) per sostituire l'impostazione di stampa esistente con quella importata.
Eliminazione di un'impostazione di stampa personalizzata
- Clicca su Edit (Modifica) > Print Settings Editor (Editor impostazioni di stampa). Sarà visualizzata la finestra Print Settings Editor (Editor delle impostazioni di stampa), che mostra un elenco delle impostazioni di stampa personalizzate create.
- Seleziona l'impostazione di stampa personalizzata esistente che desideri modificare.
- Filtra l'elenco delle impostazioni di stampa in base al tipo di stampante o al materiale specifico utilizzando i menu a discesa nella parte superiore dell'elenco.
- Utilizza la casella di ricerca per cercare un'impostazione di stampa. Puoi cercare il nome di un materiale, lo spessore dello strato o un termine nella descrizione delle impostazioni di stampa.
- Clicca sull'icona Delete (Elimina) accanto all'impostazione di stampa selezionata. Apparirà la richiesta Delete Setting? (Eliminare impostazione?).
- Clicca su Delete (Elimina). L'impostazione di stampa selezionata viene cancellata.
- Clicca su Cancel (Annulla) per chiudere la finestra senza eliminare l'impostazione di stampa selezionata.
Stampa con un'impostazione di stampa personalizzata
- Importa, orienta e supporta i modelli.
- Clicca su Edit Job Setup (Modifica impostazione progetto). Verrà visualizzata la schermata Job Setup (Impostazione progetto).
- Seleziona una stampante, il materiale, lo spessore dello strato e l'impostazione di stampa personalizzata, come faresti con un'impostazione di stampa Formlabs.
- Clicca su Apply (Applica).
- Clicca sul pulsante arancione Upload Print (Carica stampa) e carica il lavoro di stampa sulla stampante.
Parametri disponibili
Generazione Fuse 1
Nota:
Questa sezione è in fase di sviluppo. I contenuti potrebbero cambiare.
| Name | Description | Units | Reasons to Modify | Common Issues |
|---|---|---|---|---|
| Layer Thickness | Thickness of a single layer of powder during printing. | mm | To adjust print speed, surface finish, or Z-axis fine feature performance. Increasing this value can improve print speed. Decreasing this value can improve surface finish or fine feature resolution. | Most parameters are tuned around layer thickness. If you change layer thickness, you need to adjust almost every other parameter to get optimal print results. |
| X Correction Factor | Scale factor for the X axis to account for print scale correction. | unitless | To adjust dimensional accuracy of large features (larger than several millimeters) in the X direction. This value is preset by Formlabs to compensate for the volumetric shrinkage of each Formlabs material. | |
| Y Correction Factor | Scale factor for the Y axis to account for print scale correction. | unitless | To adjust dimensional accuracy of large features (larger than several millimeters) in the Y direction. This value is preset by Formlabs to compensate for the volumetric shrinkage of each Formlabs material. | |
| Z Correction Factor | Scale factor for the Z axis to account for print scale correction. | Array field of Z positions, with unitless scale factors |
The Z Correction Factor array field defines a lookup table of Z height (mm) and scale factors. With one entry, it acts as a constant correction. With multiple entries, it linearly interpolates between them. Click Edit Array Field to open the table popup, where you can add, duplicate, edit, or delete points in the lookup table. 
To paste data, use Ctrl/Cmd+P or the Paste button. You can paste 2-column tab-separated values copied from a spreadsheet (e.g., Google Sheets or Excel) or a JSON array of pairs (e.g., [[0, 1.0], [10, 1.1]]). The format is detected automatically. To copy data, use Ctrl/Cmd+C or the Copy button. This exports the table as tab-separated values. | |
| Outer Boundary Offset | The space between the outermost perimeter laser path and the model's nominal boundary. A positive value means the laser perimeter will be inset smaller than the model's nominal boundary. | mm |
To correct for cases where small features (millimeter scale) are undersized or oversized.
| Changing this value too much can erode or dilate negative or positive features. For example, if you set this incorrectly, small negative holes might be filled in or small positive features might not print correctly. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Fill Laser Power | Power output from the laser applied to the bulk fill of the model. | mW | To adjust energy delivery rate to the bed from the laser. Increasing this value can improve material properties. Decreasing this value can reduce dimpling and pitting defects. Overall fill laser exposure is a function of Fill Laser Power, Fill Laser Speed, and Fill Hatch Spacing. | High laser exposure can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering . Low laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy. |
| Fill Laser Speed | Speed the laser moves at across the bulk fill of the model. | mm/s | To adjust the laser speed at the bed. Increasing this value reduces smoking and print time. Decreasing this value can improve material properties. Overall fill laser exposure is a function of Fill Laser Power, Fill Laser Speed, and Fill Hatch Spacing . | Low laser speed (and therefore high laser exposure) can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy. |
| Fill Hatch Spacing | Spacing between adjacent scan lines within the bulk fill of the model. | mm | To change the exposure. Increasing spacing will result in more energy delivery to the print bed. Decreasing spacing will result in faster print times. Overall fill laser exposure is a function of Fill Laser Power, Fill Laser Speed, and Fill Hatch Spacing . | Close spacing (and therefore high laser exposure) can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy. |
| Upskin Layer Count | Number of layers where Upskin Laser Power is applied to the top surface of models. | layers | To change the number of layers the Upskin Laser Power parameter is applied to. | Too many upskin layers may result in Z inaccuracy or brittleness of thin parts. Too few upskin layers may result in poor top surface finish. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Upskin Laser Power | Power output from the laser applied to the Upskin regions of the model. | mW |
To reduce energy delivery on top surface layers of parts. Reducing this parameter can reduce surface artifacts, such as dimpling and pitting, and make top surface finish more consistent. Note: Upskin Laser Power is applied with the Fill Hatch Spacing and Fill Laser Speed parameters. | If Upskin Laser Power is too high, top surface finish may be poor. If Upskin Laser Power is too low, thin parts may become brittle and layer delamination at the tops of parts may occur. |
| Downskin Layer Count | Number of layers where Downskin Laser Power is applied to the bottom surface of models. | unitless | To change the number of layers the Downskin Laser Power parameter is applied to. | Too many downskin layers may result in parts becoming too small in the Z direction or lead to brittleness of thin parts. Too few downskin layers may result in parts becoming too large in the Z direction. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Downskin Laser Power | Power output from the laser applied to the Downskin regions of the model. | mW |
To reduce energy delivery on bottom surface layers of parts. Helps reduce downward thermal bleed and ensure correct feature size in Z. Note: Downskin Laser Power is applied with the Fill Hatch Spacing and Fill Laser Speed parameters. | If Downskin Laser Power is too high, parts may be too large in the Z direction. If Downskin Laser Power is too low, parts may become brittle or be too small in the Z direction. Layer delamination may also occur at the bottom of parts. |
| Fill Direction Rotations | Laser scan direction pattern. | Array field of layers, with angles in degrees | To change lasing direction by layer, which can improve thermal management of the build and can result in more uniform surface finish. | Some materials may exhibit increased Z-axis surface roughness when the laser fill direction is changed. Layer lines may become more apparent on vertical surfaces. |
| Perimeter Count | Number of adjacent contours within the perimeter region of the model. | unitless | To change the number of perimeter contours drawn by the laser, affecting the thickness of the perimeter region. Typically is set to 0, 1, or 2. If this value was originally set to 0, refer to the note below. | Increasing the number of perimeters will slow down printing and will result in excessive perimeter overlap with the fill if the Perimeter to Fill Spacing parameter is not adjusted. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Perimeter Laser Powers | Power outputs from the laser applied to each perimeter region of the model. | Array field of perimeters, with laser power in mW | To adjust the energy rate to the perimeter region by the laser. Increasing perimeter power can result in stronger thin features in the X and Y directions and sharper edges of parts. Overall perimeter laser exposure is a function of Perimeter Laser Powers, Perimeter Laser Speed, and Perimeter Spacings. | High perimeter laser exposure can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low perimeter laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy. |
| Perimeter Laser Speed | Speed the laser moves along the perimeter region of the model. | Array field of layers, with laser speed in mm/s | To adjust the laser speed at the perimeter region by the laser. Increasing this value reduces smoking and reduces print time. Decreasing this value can improve fine feature strength in the X and Y directions and sharpen part edges. Overall perimeter laser exposure is a function of Perimeter Laser Powers, Perimeter Laser Speed, and Perimeter Spacings. | High perimeter laser exposure can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low perimeter laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy. |
| Perimeter Spacings | Spacings between adjacent contours within the perimeter region of the model. | Array field of perimeters, with perimeter spacing in mm | To increase or decrease spacing of adjacent contours within the perimeter region. Larger spacing results in lower energy density for the region. Smaller spacing results in higher energy density. Overall perimeter laser exposure is a function of Perimeter Laser Powers, Perimeter Laser Speed, and Perimeter Spacings. | High perimeter laser exposure can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low perimeter laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Perimeter to Fill Spacing | Distance from the outermost perimeter to the fill region. | mm | To change positioning of the perimeter region relative to the fill region. A negative number causes fill to overlap entirely with the perimeter region. A positive number allows some of the perimeter region to fall outside the fill region. | Too large of a positive overlap can cause the perimeter region to become discontinuous with the fill and result in poor material properties. Too small of an overlap can result in surface artifacts from the perimeter region being superimposed on the fill. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Perimeter Upskin Laser Power | Power outputs from the laser applied to each contour within the upskin portion of the perimeter region. | Array field of perimeters, with laser power in mW | To modify energy deliver to contours on the top layers of parts. Generally used to decrease power, not increase it. | If Perimeter Upskin Laser Power is too high, layer edges will be more pronounced on top surfaces. If Perimeter Upskin Laser Power is too low, perimeters will not resolve on top layers and material properties may suffer. |
| Perimeter Downskin Laser Power | Power outputs from the laser applied to each contour within the downskin portion of the perimeter region. | Array field of perimeters, with laser power in mW | To modify energy delivery to contours on the bottom layers of parts. Generally used to decrease power, not increase it. | If Perimeter Downskin Laser Power is too high, layer edges will be more pronounced on bottom surfaces. If Perimeter Downskin Laser Power is too low, perimeters may not resolve on bottom layers and material properties may suffer. |
| Armor Laser Power | Power output of the laser to the Surface Armor regions surrounding the model. | mW | To change Surface Armor stiffness and reduce curling and birchbark artifacts. | If Surface Armor laser exposure is too low, birchbark and part curling become more common. If it is too high, Surface Armor may become more difficult to remove and may curl and drag within the print bed. |
| Armor Laser Speed | Speed the laser moves at within the Surface Armor regions surrounding the model | mm/s | To change Surface Armor stiffness and reduce curling and birchbark artifacts. | If Surface Armor laser exposure is too low, birchbark and part curling become more common. If it is too high, Surface Armor may become more difficult to remove and may curl and drag within the print bed. |
| Armor Spacing | Spacing between adjacent scan lines within the Surface Armor regions surrounding the model. | mm | To change Surface Armor stiffness and reduce curling and birchbark artifacts. | If Surface Armor laser exposure is too low, birchbark and part curling become more common. If it is too high, Surface Armor may become more difficult to remove and may curl and drag within the print bed. |
| Armor Thickness (XY) | Thickness of the Surface Armor region around the model in XY. | mm | To change how thick the Surface Armor region is. Thinner Surface Armor means less material to remove from the surface of the part, while thicker Surface Armor may be more stable. | If Armor Thickness (XY) is too low, poor surface finish and part curling become more likely. If Armor Thickness (XY) is too high, there will be significantly more Surface Armor to remove from the bottom of parts. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Armor Depth (Z) | Thickness of the Surface Armor region that is lased below the part in Z, measured in layers. | unitless | To change how much armor is printed below the parts. Armor Depth (Z) is primarily used to reduce the likelihood of curling. | If Armor Depth (Z) is too low, curling becomes more likely. If Armor Depth (Z) is too high, there will be significantly more Surface Armor to remove from the bottom of parts. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Air Heater Set Points | Temperature set points for the air heater, and the heights at which they're applied. | Array field, with set points in °C and heights in mm | To change air heater output. The air heater output can shift thermal uniformity within the print bed. | If the air heater temperature is too high, the rear of the print bed will be hotter than the front and some melting may occur. If the air heater temperature is too low, the front of the print bed may be hotter than the rear. |
| Bed Temperature Set Points | Temperature set points for the bed prior to lasing, and the heights at which they're applied. | Array field, with set points in °C and heights in mm | To change bed target temperature. This is the primary temperature of the powder before lasing, controlled via energy output from the quartz tubes. | If the bed temperature is too high, the powder cake can become stiff, parts can become oversintered and inaccurate, and powder may melt prematurely. If the bed temperature is too low, birchbark artifacts become more likely, part curling becomes more likely, and significantly more laser energy is required to melt model regions. |
| Quartz Heater Gain Multiplier - Heating | Limits the total output of the quartz tube heaters during precoats. | Array field, with set points in °C and heights in mm | To modify the rate of thermal energy output delivered to the bed by the quartz tubes. Reducing quartz tube output results in a slower, more even heating of the powder before lasing. | If this parameter is set too low, a layer may not be able to reach the target bed temperature. |
| Quartz Heater Gain Multiplier - Printing | Limits the total output of the quartz tube heaters during printing. | Array field, with set points in °C and heights in mm | To modify the rate of thermal energy output delivered to the bed by the quartz tubes. Reducing quartz tube output results in a slower, more even heating of the powder before lasing. | If this parameter is set too low, a layer may not be able to reach the target bed temperature. |
| Buffer Trough Temperature Set Points | Temperature set points for the buffer trough during printing, and the heights at which they're applied. | Array field, with set points in °C and heights in mm | To adjust the powder preheating step before recoating. Increasing powder preheating reduces the heating load from the quartz tubes and can help improve thermal uniformity of a layer. | If the trough temperature is too high, powder flow and recoating can become worse, and powder can melt in the troughs preventing correct trough operation. If trough setpoints are too low, curling may be more likely during recoating. |
| Hopper Trough Temperature Set Points | Temperature set points for the hopper trough during printing, and the heights at which they're applied. | Array field, with set points in °C and heights in mm | To adjust the powder preheating step before recoating. Increasing powder preheating reduces the heating load from the quartz tubes and can help improve thermal uniformity of a layer. | If the trough temperature is too high, powder flow and recoating can become worse, and powder can melt in the troughs preventing correct trough operation. If trough setpoints are too low, curling may be more likely during recoating. |
| Upper Wall Temperature Set Points | Temperature set points for the upper wall heater during printing, and the heights at which they're applied | Array field, with set points in °C and heights in mm | To adjust the upper wall temperature so that sufficient energy is delivered to the edges of the bed. Increasing upper wall temperature can help with bed edge curling. | If the upper wall temperature is too high, powder around the edges of the build can melt and be dragged into the printable area. If upper wall temperature is too low, part curling or birchbark at the edges of the bed may occur. |
| Lower Wall Temperature Set Points | Temperature set points for the lower wall heater during printing, and the heights at which they're applied | Array field, with set points in °C and heights in mm | To adjust the temperature the powder cake and parts experience below the printing plane. Useful for addressing part warping and Z inaccuracy. | If the lower wall temperature is too high, powder can experience unnecessary aging and potentially melt into the piston top, resulting in stalled or damaged build chambers. |
| Piston Top Temperature Set Points | Temperature set points for the piston top heater during printing, and the heights at which they're applied. | Array field, with set points in °C and heights in mm | To adjust the temperature of the powder at the start of a print. The piston top temperature is very important for early print thermal uniformity. | If the piston top temperature is too high, powder at the bottom of the build may melt into the piston top and result in stalled or damaged build chambers. If the piston top temperature is too low, part curling may occur early in the print. |
| Pre-Lase Dwell Time | Time the printer waits between recoating and laser firing. | seconds | To allow additional time for powder temperature to equilibrate through a newly recoated layer. | |
| Post-Lase Dwell Time | Time the printer waits after laser firing and before recoating a new layer. | seconds | To allow additional time for melt cooling to occur before recoating a new layer. | If the Post-Lase Dwell Time is too short, thermal energy may accumulate in parts and result in dimensional inaccuracy and poor surface finish or surface defects. |
| Minimum Layer Time | Minimum time the printer spends on each layer. If a layer completes faster, the printer waits for the remaining time. | seconds | To allow additional time for melt cooling to occur before recoating a new layer. | If the Minimum Layer Time is too short, thermal energy may accumulate in parts and result in dimensional inaccuracy and poor surface finish or surface defects. |
| Recoater Speed | The speed the recoater moves across the bed between layers. | mm/s | To change the recoater motion and powder recoating behavior. | If the Recoater Speed is too high, top surface defects can occur from uneven recoating. |
| Powder Dosing Ratios | Angle of the trough flippers during powder dosing and recoating, and lased area fractions to apply at each angle. | Array field, with flipper angles in degrees and area fractions in unitless numbers. | To control the amount of powder dosed for multiple lased areas, ensuring a balance of sufficient recoating and reduced overdosed material. | If flipper dose angles are too low, layers will underdose and prints will fail. If flipper dose angles are too high, powder will accumulate outside the print area and can cause defects during recoating. |
| Precoat Thickness | Total thickness of powder introduced during preheating and before laser firing. | mm | To provide time for the thermal profile within the printer to stabilize and create a buffer layer between the printed parts and the piston top. | If Precoat Thickness is too small, the printer will not have enough time to preheat powder. This can cause defects or a print failure |
| Precoat Dwell Time | Time to pause after each individual precoat. | seconds | To control the individual recoat time within the precoat portion of the build. | If Precoat Dwell Time is too short, the printer will not have enough time to preheat powder. This can cause defects or a print failure. |
| Postcoat Thickness | Total thickness of powder added on top of a build after the final part is printed. | mm | To change the amount of powder added on top of a build. Increasing Postcoat Thickness can help with warping of parts printed last. | If Postcoat Thickness is too low, parts printed last are more likely to warp. If Postcoat Thickness is too high, prints may run out of powder before completing. |
Spiegazione e visualizzazione aggiuntive dei parametri selezionati
Di seguito sono riportati esempi visivi dei parametri selezionati e delle relazioni tra i parametri. Usa questi esempi per capire come la modifica di questi parametri possa influire sulle parti stampate.
Offset del limite esterno
L'offset del limite esterno imposta lo spazio tra il percorso laser perimetrale più esterno e il limite nominale del modello. Tiene conto delle dimensioni e della diffusione del punto laser, aiutando a preservare la risoluzione dei dettagli nella stampa SLS. Nella figura seguente, l'area sottoposta a laser comprende sia le aree di riempimento che quelle perimetrali.
Relazione tra lo spessore della Surface Armor, il conteggio del perimetro, i distanziamenti del perimetro e il distanziamento tra perimetro e riempimento
- Armor Region: The armor located around the nominal printed part, outside of the outermost perimeter. The XY armor region has separate parameters from the fill and perimeter regions.
- Armor Thickness (green arrow): The thickness of the Armor Region in XY.
- Perimeters (dashed lines labeled 1 and 2): Perimeters are used to draw the part edges. The perimeter has separate parameters from the armor and fill regions. In this figure, Perimeter Count is set to 2.
- Perimeter Spacings (red arrow): The distance between adjacent perimeter lines.
- Perimeter to Fill Spacing (purple arrow): The distance between the innermost perimeter and the outer edge of the Fill Region.
- Perimeters (dashed lines labeled 1 and 2): Perimeters are used to draw the part edges. The perimeter has separate parameters from the armor and fill regions. In this figure, Perimeter Count is set to 2.
- Perimeter Spacings (red arrow): The distance between adjacent perimeter lines.
- Perimeter to Fill Spacing (purple arrow): The distance between the innermost perimeter and the outer edge of the Fill Region.
Relazione tra conteggio degli strati upskin, conteggio degli strati downskin e profondità della Surface Armor.
- Area upskin (rossa): gli strati più alti di un modello suddiviso in strati, che si trovano all'interno dei confini nominali della parte. L'area upskin ha parametri separati rispetto all'area di riempimento (segnata in blu). In questa figura, il conteggio degli strati upskin è impostato su 2.
- Area downskin (verde): gli strati più in basso di un modello suddiviso in strati, che si trovano all'interno dei confini nominali della parte. L'area downskin ha parametri separati rispetto all'area di riempimento (segnata in blu). In questa figura, il conteggio degli strati downskin è impostato su 3.
- Area Surface Armor Z (arancione): l'area Surface Armor situata sotto la parte stampata nominale, al di fuori dei confini della parte. L'area della Surface Armor Z utilizza gli stessi parametri di esposizione dell'area della Surface Armor XY.
Surface Armor
La Surface Armor è uno strato di materiale parzialmente sinterizzato aggiunto intorno alla parte. Questo processo migliora le proprietà fisiche, riduce il rischio di deformazione e può migliorare la qualità delle parti. La Surface Armor può essere difficile da rimuovere, quindi un guscio spesso può rendere più difficile il recupero delle parti e la pulizia del materiale.
Conteggio perimetro
Se Conteggio perimetro è stato impostato su 0, l'algoritmo di scansione utilizzato da questa impostazione non include i perimetri. L'aggiunta di perimetri potrebbe non funzionare affatto o causare un comportamento inaspettato. Le impostazioni dei materiali senza perimetri sono per lo più impostazioni precedenti. Utilizza le impostazioni più recenti come punto di partenza quando sviluppi impostazioni con perimetri.