| Épaisseur de couche |
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mm |
Pour régler la vitesse d’impression, la finition de surface ou la performance des caractéristiques fines de l’axe Z. L’augmentation de cette valeur peut améliorer la vitesse d’impression. La diminution de cette valeur peut améliorer la finition de surface ou la résolution des caractéristiques fines. |
La plupart des paramètres sont réglés en fonction de l’épaisseur de couche. Si vous modifiez l’épaisseur de couche de manière significative, vous devez ajuster presque tous les autres paramètres pour obtenir des résultats d’impression optimaux.
Lorsque vous modifiez l’épaisseur de couche de manière significative, commencez par dupliquer le paramètre d’impression Formlabs avec l’épaisseur de couche la plus proche.
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| Couches initiales épaisses |
Imprimez les premières couches avec une épaisseur de couche plus élevée afin d’accélérer le début de l’impression. |
sans unité |
L’activation de cette option peut réduire le temps d’impression global, en particulier pour les impressions avec des bases à des épaisseurs de couche plus faibles. Vous pouvez configurer cette fonction pour qu’elle soit On for All Geometries (Activée pour toutes les géométries), On for Rafts (Activée pour les bases) (ne s’active pas lorsqu’il y a des modèles imprimés directement sur la plateforme de fabrication dans la scène) ou Off (Désactivée) pour imprimer des couches à l’épaisseur de couche nominale de l’impression. |
Le fait de régler ce paramètre sur On for All Geometries (Activé pour toutes les géométries) peut avoir un impact sur la précision des premières couches des pièces imprimées directement sur la plateforme de fabrication. Si cela se produit, vous pouvez désactiver Coarse Early Layers (Premières couches grossières) ou imprimer avec des radeaux. |
| Open Material |
Autoriser ce paramètre d’impression à être utilisé avec des matériaux autres que ceux de Formlabs, ce qui nécessite un Open Material Mode sur l’imprimante. Pour l’utiliser, sélectionnez Open Material (Matériau ouvert) dans Job Setup (Configuration de l’impression) et sélectionnez n’importe quel paramètre d’impression avec cette option activée. Il est recommandé d’inclure le nom du matériau dans le titre de ce paramètre d’impression pour faciliter l’identification. |
sans unité |
Pour imprimer avec un matériau tiers sur une imprimante avec le Open Material Mode. |
| X Correction Factor (Facteur de correction X) |
Facteur d’échelle pour l’axe X afin de tenir compte de la correction de l’échelle d’impression. |
sans unité |
Pour ajuster la précision dimensionnelle des grandes caractéristiques (supérieures à plusieurs millimètres) dans la direction X. Cette valeur est prédéfinie par Formlabs pour compenser le rétrécissement volumétrique de chaque matériau Formlabs. |
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| Facteur de correction Y |
Facteur d’échelle pour l’axe Y afin de tenir compte de la correction de l’échelle d’impression. |
sans unité |
Pour ajuster la précision dimensionnelle des grandes caractéristiques (supérieures à plusieurs millimètres) dans la direction Y. Cette valeur est prédéfinie par Formlabs pour compenser le rétrécissement volumétrique de chaque matériau Formlabs. |
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| Facteur de correction Z |
Facteur d’échelle pour l’axe Z afin de tenir compte de la correction de l’échelle d’impression. |
sans unité |
Pour ajuster la précision dimensionnelle des grandes caractéristiques (supérieures à plusieurs millimètres) dans la direction Z. Cette valeur est prédéfinie par Formlabs pour compenser le rétrécissement volumétrique de chaque matériau Formlabs. |
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| Exposition sur les premières couches et décalage |
Les hauteurs et la densité énergétique de la puissance laser appliquée au modèle pour chaque couche initiale sont fournies. |
Champ de la matrice de couches, avec des hauteurs en mm et des densités énergétiques en mJ/cm² |
Pour ajuster l’adhérence des impressions à la plateforme de fabrication, ou pour ajuster le niveau de bavures (effet « patte d’éléphant ») sur les premières couches d’impressions. Chaque hauteur de cette matrice est un point de repère pour les valeurs d’exposition et d’écart. Les couches intermédiaires entre les points de repère sont interpolées linéairement. Les valeurs d’exposition affectent la quantité d’énergie délivrée à la résine sur une couche donnée, tandis que les valeurs d’écart affectent les dimensions X et Y des couches.
Augmentez la valeur d’exposition pour accroître l’adhérence à la plateforme de fabrication. Diminuez la valeur d’exposition afin de réduire les bavures sur les premières couches de vos impressions. Un écart positif entraîne moins de bavures, tandis qu’un écart négatif entraîne plus de bavures. Modifiez à la fois l’exposition et l’écart pour améliorer l’adhérence sans ajouter de bavures inutiles à vos impressions.
Remarque : la meilleure façon de réduire le flash sans risquer de compromettre le taux de réussite de l’impression est d’utiliser la fonction Réglage précis de l’axe Z du firmware de votre imprimante.
Note 2 : pour un exemple plus détaillé de la manière d’utiliser cette fonction pour régler un matériau, consultez notre article sur la réduction des bavures ou des pieds d’éléphant.
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- Une réduction trop importante des valeurs d’exposition peut entraîner des échecs d’impression, c’est-à-dire que l’impression n’adhère pas à la plateforme de fabrication.
- Une augmentation trop importante des valeurs d’exposition peut entraîner des bavures (une « patte d’éléphant ») sur les premières couches.
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| Outer Boundary Offset (Écart de la limite extérieure) |
L’espace entre le périmètre extérieur de la trajectoire du dispositif d’affichage et la limite nominale du modèle. Une valeur positive signifie que le périmètre du dispositif d’affichage sera plus petit que la limite nominale du modèle. |
mm |
Pour corriger les cas où de petites caractéristiques (à l’échelle du millimètre) sont sous-dimensionnées ou surdimensionnées.
- Si vos caractéristiques positives sont surdimensionnées, augmentez cette valeur
- Si vos caractéristiques positives sont sous-dimensionnées, diminuez cette valeur
- Si vos caractéristiques négatives sont surdimensionnées, diminuez cette valeur
- Si vos caractéristiques négatives sont sous-dimensionnées, augmentez cette valeur
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Une modification trop importante de cette valeur peut avoir un impact (érosion ou dilatation) sur les caractéristiques négatives ou positives. Par exemple, si ce réglage est incorrect, les petits trous négatifs risquent d’être remplis ou les petites caractéristiques positives risquent de ne pas s’imprimer correctement. |
| Appareil de chauffage activé |
Activez l’appareil de chauffage. |
sans unité |
Pour activer l’appareil de chauffage et permettre à l’imprimante de maintenir la température de la résine pendant l’impression ou pour désactiver l’appareil de chauffage et imprimer sans appareil de chauffage externe. Des températures de résine plus élevées augmentent généralement la réactivité de la résine et diminuent sa viscosité. L’augmentation de la réactivité de la résine peut avoir un impact sur la vitesse d’impression, la précision dimensionnelle et la finition de surface. Une diminution de la viscosité de la résine peut avoir un impact sur la vitesse d’impression, le taux de réussite de l’impression et la qualité de l’impression. |
Lorsque la température de la résine change, la réactivité et la viscosité de la résine changent également, ce qui peut entraîner des modifications importantes de la vitesse d’impression, de la qualité d’impression et de la précision dimensionnelle. D’une manière générale, le maintien d’une température constante de la résine tout au long de l’impression permet d’obtenir une qualité d’impression constante et une précision dimensionnelle sur toute la hauteur de l’impression. |
| Température de fonctionnement |
La température de la résine que l’imprimante essaie de maintenir pendant l’impression. |
°C |
Pour régler la température de la résine que l’imprimante tente de maintenir pendant l’impression. Des températures de résine plus élevées augmentent généralement la réactivité de la résine et diminuent sa viscosité. L’augmentation de la réactivité de la résine peut avoir un impact sur la vitesse d’impression, la précision dimensionnelle et la finition de surface. Une diminution de la viscosité de la résine peut avoir un impact sur la vitesse d’impression, le taux de réussite de l’impression et la qualité de l’impression. |
Lorsque la température de la résine change, la réactivité et la viscosité de la résine changent également, ce qui peut entraîner des modifications importantes de la vitesse d’impression, de la qualité d’impression et de la précision dimensionnelle. D’une manière générale, le maintien d’une température constante de la résine tout au long de l’impression permet d’obtenir une qualité d’impression constante et une précision dimensionnelle sur toute la hauteur de l’impression.
Les paramètres d’impression de Formlabs utilisent une valeur par défaut de 35° C pour garantir une température constante de la résine, quelle que soit la température ambiante.
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| Température de démarrage |
Température de la résine à laquelle l’imprimante commence à imprimer normalement, sans intervention de l’utilisateur. |
°C |
Pour régler la température de la résine à laquelle l’imprimante commence à imprimer. Votre imprimante peut mettre plusieurs minutes à atteindre sa température de démarrage, en particulier dans les environnements froids. Diminuez cette valeur pour réduire le temps de chauffage de votre imprimante avant une impression. |
Lorsque la température de la résine change, la réactivité et la viscosité de la résine changent également, ce qui peut entraîner des modifications importantes de la vitesse d’impression, de la qualité d’impression et de la précision dimensionnelle. D’une manière générale, le maintien d’une température constante de la résine tout au long de l’impression permet d’obtenir une qualité d’impression constante et une précision dimensionnelle sur toute la hauteur de l’impression. Si vous réglez la température de démarrage beaucoup plus basse que la température de fonctionnement, la température de la résine peut changer pendant les premières dizaines de couches de votre impression, ce qui peut entraîner une modification de la précision dimensionnelle tout au long de ces couches. |
| Intensité du rayonnement |
La puissance fournie par la LPU pendant l’impression. |
mW/cm² |
Pour contrôler la quantité de puissance délivrée à la résine liquide pendant l’impression. Augmentez cette valeur pour réduire les temps d’impression. Diminuez cette valeur pour améliorer la fiabilité de l’impression, prolonger la durée de vie de la LPU et atténuer la gélification de la résine. |
Une augmentation trop importante de cette valeur peut réduire la durée de vie de la LPU et provoquer la gélification de la résine dans le bac à résine. |
| Exposition sur l’intérieur du modèle |
La densité d’énergie appliquée lors de l’impression de l’intérieur du modèle. |
mJ/cm² |
Pour modifier la résistance et la rigidité de votre modèle à l’état brut. Dans la plupart des cas, une résistance à l’état brut plus élevée se traduit par un meilleur taux de réussite de l’impression, une meilleure finition de surface et une plus grande précision dimensionnelle. |
- Une réduction trop importante de cette valeur peut diminuer la résistance à l’état brut de votre modèle, ce qui peut nuire au taux de réussite de l’impression ou aux propriétés de la pièce finale.
- L’augmentation de la valeur peut nécessiter des modifications de Outer Boundary Offset (Décalage de la limite extérieure) pour maintenir la même précision dimensionnelle.
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| Exposition sur les surplombs |
Vecteur de densités d’énergie appliquées aux zones en surplomb. La première entrée correspond à l’exposition appliquée à la zone en surplomb initiale ; les entrées suivantes s’appliquent aux couches suivantes sur la même zone XY. |
Champ de tableau des densités d’énergie en mJ/cm² pour des couches données |
Pour corriger les problèmes d’affaissement ou de décollement des surplombs non soutenus. PreForm définit les surplombs non soutenus comme tout élément orienté vers le bas et mesurant plus de quelques millimètres de long sur une seule couche. |
La diminution de cette valeur peut réduire le taux de réussite de l’impression. Il se peut que vous constatiez davantage d’échecs de support sur les surplombs parce que vous affaiblissez la surface de l’élément en surplomb à laquelle le support est fixé. |
| Exposition sur les surfaces extérieures |
La densité d’énergie appliquée lors de l’impression du périmètre du modèle. |
mJ/cm² |
Pour modifier la dureté et la viscosité de la surface de votre modèle. Augmentez cette valeur pour rendre vos surfaces d’impression plus dures et moins collantes. |
- Une réduction trop importante de cette valeur peut diminuer la résistance à l’état brut de votre modèle, ce qui peut nuire au taux de réussite de l’impression ou aux propriétés de la pièce finale.
- Si vous augmentez trop cette valeur, vous risquez de brouiller les détails.
- Nécessite des modifications de Outer Boundary Offset (Offset de la limite extérieure) pour maintenir la même précision dimensionnelle.
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| Exposition sur les supports |
Densité d’énergie appliquée lors de l’impression des structures de support. |
mJ/cm² |
Pour modifier la rigidité de vos supports. Dans la plupart des cas, des supports plus rigides permettent d’améliorer le taux de réussite de l’impression, la finition de surface et la précision dimensionnelle. |
- La réduction de cette valeur diminue la rigidité et la résistance des supports, ce qui peut réduire le taux de réussite des impressions.
- En augmentant cette valeur, les temps d’impression sont plus longs.
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| Exposition sur les surfaces supérieures |
La densité énergétique appliquée lors de l’impression des surfaces supérieures du modèle. Des valeurs plus élevées peuvent réduire l’adhérence après l’impression. |
mJ/cm² |
Rarement modifié. Pour modifier la viscosité ou la dureté de la surface de toutes les surfaces planes supérieures de votre impression. Formlabs recommande de modifier l’exposition au remplissage du périmètre au lieu de modifier cette valeur. Par défaut, cette valeur est égale à Exposition au remplissage du périmètre. |
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| Temps d’attente après l’exposition |
Longueur du temps d’attente après l’exposition pour permettre à la pièce d’être post-polymérisée. |
secondes |
Pour réduire le temps d’impression global ou améliorer la fiabilité des paramètres d’impression. Réduisez cette valeur pour gagner du temps. Augmentez cette valeur pour améliorer la fiabilité de l’impression et atténuer les échecs de fourchette, où les points de contact de support et d’autres éléments fins similaires s’éloignent de la pièce. |
Si vous réduisez trop ce paramètre, vous risquez d’avoir une résine insuffisamment polymérisée dans votre modèle. Les paramètres d’impression de Formlabs ont optimisé les valeurs Post Expose Cure Wait pour chaque résine afin de s’assurer que la résine est entièrement polymérisée avant de passer à la couche suivante. |
| Compensation Z-Bleed activée |
Activer ou désactiver la compensation de l’effet d’axe Z |
sans unité |
Lorsqu’elle est activée, le logiciel réduit automatiquement l’exposition dans des zones spécifiques orientées vers le bas afin d’éviter que de la résine supplémentaire ne durcisse là où elle ne devrait pas. Activez cette option pour garantir des détails aussi précis que possible et des dimensions aussi exactes que possible sur les surfaces de votre modèle orientées vers le bas.
Dans PreForm version 3.56.2 et les versions antérieures, cette fonction était désactivée en réglant la compensation de l’axe Z sur 0.
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L’activation de cette fonction si vous avez déjà tenu compte des imprécisions de l’effet d’empreinte sur l’axe Z dans votre modèle peut entraîner des différences plus importantes entre vos modèles et les pièces imprimées finales. |
| Taille de la compensation du Z-Bleed |
La quantité de compensation Z-Bleed à appliquer. Des valeurs plus élevées appliquent une compensation Z-Bleed plus agressive en réduisant l’exposition dans certaines zones. |
sans unité |
Dans l’impression SLA, les surfaces inférieures (ou orientées vers la plateforme de fabrication) d’un modèle peuvent être trop exposées en raison de la transmission partielle des UV par la résine. Cela finit par rendre ces surfaces légèrement plus épaisses que prévu, ce qui entraîne généralement une erreur de l’ordre de 100 à 500 µm en fonction du matériau et des paramètres tels que l’épaisseur de couche et les valeurs d’exposition. Si la compensation des saignements sur l’axe Z est activée, PreForm procédera à de légers ajustements de votre impression pour réduire cette erreur. Vous pouvez utiliser cette valeur pour ajuster la taille de la compensation que vous souhaitez que PreForm effectue sur vos modèles.
Si la compensation de l’effet d’écrasement sur l’axe Z est activée, mais que les détails orientés vers le bas perdent toujours de leur netteté ou sont trop épais, augmentez ce paramètre. Cela indique à l’imprimante d’appliquer une correction plus forte et plus agressive.
Dans PreForm version 3.56.2 et les versions antérieures, le paramètre 0 désactive la correction au lieu d’utiliser la correction par défaut.
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Une augmentation trop importante de ce paramètre peut potentiellement entraîner une sous-exposition ou un amincissement des surfaces orientées vers le bas. |
| Vitesse de raclage pré-impression (à gauche) |
La vitesse à laquelle le racloir se déplace de droite à gauche pendant la phase de préimpression. |
mm/s |
Contrôler la vitesse du mélangeur pendant la préimpression. Diminuez cette valeur pour minimiser le risque de projection de résine tout en augmentant les temps d’impression. En augmentant cette valeur, on réduit les temps d’impression, mais on augmente le risque de projection de résine. |
Si la vitesse de raclage est trop élevée pour un matériau donné, vous risquez de voir de la résine éclabousser le bac à résine ou de déclencher la détection de fragments. Cela dépend de la vitesse de raclage, de la viscosité de la résine, du niveau de charge, de la rhéologie de la résine et de la température de la résine. |
| Vitesse de raclage pré-impression (à droite) |
La vitesse à laquelle le racloir se déplace de gauche à droite pendant la phase de préimpression. |
mm/s |
Contrôler la vitesse du mélangeur pendant la préimpression. Diminuez cette valeur pour minimiser le risque de projection de résine tout en augmentant les temps d’impression. En augmentant cette valeur, on réduit les temps d’impression, mais on augmente le risque de projection de résine. |
Si la vitesse de raclage est trop élevée pour un matériau donné, vous risquez de voir de la résine éclabousser le bac à résine ou de déclencher la détection de fragments. Cela dépend de la vitesse de raclage, de la viscosité de la résine, du niveau de charge, de la rhéologie de la résine et de la température de la résine. |
| Comportement de raclage |
0 = pas de raclage
1 = un aller-retour
-1 = essuyage dans un sens |
sans unité |
Assurez-vous que votre résine est mélangée uniformément pendant l’impression. Dans certains cas, le raclage peut améliorer la finition de surface et le taux de réussite de l’impression. Par exemple, si vous constatez des cas de caractéristiques non développées (explosions) dans vos impressions, le raclage peut aider à éviter ces cas. Cela n’affecte pas le comportement de l’essuyage pendant la routine de pré-impression.
- Pas de raclage : réduit le temps d’impression et maintient la meilleure finition de surface possible
- Raclage dans une seule direction : minimise le temps de raclage, mais peut avoir un effet négatif sur la finition de la surface
- Raclage aller-retour : augmente le temps d’impression, mais maintient la meilleure finition de surface et la plus grande fiabilité d’impression
|
Le raclage ajoute environ une seconde à chaque couche, ce qui augmente les temps d’impression. La désactivation du racloir peut entraîner une polymérisation involontaire de la résine dans le bac ou sur les bords des pièces. |
| Vitesse de raclage |
La vitesse à laquelle le racloir se déplace lors de l’impression. |
mm/s |
Contrôle la vitesse du racloir pendant l’impression. Diminuez cette valeur pour minimiser le risque de projection de résine tout en augmentant les temps d’impression. En augmentant cette valeur, on réduit les temps d’impression, mais on augmente le risque de projection de résine. |
Si la vitesse de raclage est réglée sur une valeur trop élevée pour un matériau donné, vous risquez de voir de la résine être projetée hors du bac à résine. Cela dépend de la vitesse de raclage, de la viscosité de la résine, du niveau de charge, de la rhéologie de la résine et de la température de la résine. |
| Vitesse de raclage à proximité du mur |
Vitesse à laquelle le racloir doit se déplacer lorsqu’il atteint la distance de raclage par rapport au mur. |
mm/s |
Contrôlez la vitesse du racloir à mesure qu’il se rapproche des parois du bac. Utilisez le paramètre Wipe Distance From Wall (Distance de raclage par rapport à la paroi) (voir ci-dessous) pour définir quand cette vitesse doit être appliquée au racloir. Réglez la vitesse d’approche des parois du racloir à une valeur inférieure à la vitesse du racloir pour ralentir le racloir lorsqu’il s’approche des parois du bac. Le réglage de cette valeur permet de maximiser la vitesse de raclage et de réduire les temps d’impression tout en minimisant le risque d’éclaboussures de résine. |
Si la vitesse de raclage est réglée sur une valeur trop élevée pour un matériau donné, vous risquez de voir de la résine être projetée hors du bac à résine. Cela dépend de la vitesse de raclage, de la viscosité de la résine, du niveau de charge, de la rhéologie de la résine et de la température de la résine. |
| Distance de raclage par rapport au mur |
La distance du mur à partir de laquelle le réglage de la vitesse de raclage doit être appliqué. |
mm |
Pour régler la distance par rapport à la paroi lorsque la vitesse de raclage passe de la valeur Wipe Speed (Vitesse de raclage) à la valeur Wipe Wall Approach Speed (Vitesse d’approche de la paroi) (voir ci-dessus). Utilisez cette valeur pour équilibrer les temps d’impression et le risque de projection de résine. |
Si le raclage n’a pas le temps de décélérer lorsqu’il s’approche de la paroi du bac à résine, il peut y avoir des projections de résine hors du bac. Cela dépend de la vitesse de raclage, de la viscosité de la résine, du niveau de charge, de la rhéologie de la résine et de la température de la résine. |
| Anticrénelage activé |
Option permettant d’activer l’anticrénelage dans le plan XY. Si cette fonction est désactivée, les pixels dont l’intensité est de >= 0,5 sont mis à un et les autres pixels sont mis à zéro. |
sans unité |
Désactivez l’anticrénelage lorsque des bords clairs et nets sont nécessaires. Activez l’anticrénelage pour atténuer les artefacts de la grille de pixels sur les détails fins. |
|
| Routine de raclage activée |
Active la routine de raclage pré-impression pour détecter les fragments. |
sans unité |
Désactivez cette fonction si des faux positifs arrêtent votre impression alors qu’aucun fragment n’est présent. Ce phénomène est plus susceptible d’être déclenché par des résines visqueuses. |
La désactivation de cette fonction peut entraîner des erreurs d’impression s’il y a des fragments dans le bac à résine avant le début de l’impression. |
| Détection des fragments de résine : chute en Z activée |
Active le routage de la détection des fragments Z-drop. Avertissement : la désactivation de ce paramètre peut endommager l'imprimante. |
sans unité |
Désactivez cette fonction si des faux positifs arrêtent votre impression alors qu’aucun fragment n’est présent. |
La désactivation de cette fonction peut endommager votre bac à résine ou votre Light Processing Unit s’il y a de la résine polymérisée sur la plateforme de fabrication insérée. |
| Décollement personnalisé activé |
Choisissez entre le détachement intelligent, l'option perfectionnée et validée par Formlabs, ou le détachement personnalisé pour plus de contrôle. |
sans unité |
Pour activer un mouvement de décollement personnalisé et désactiver les mouvements de décollement Formlabs réglés. Un mouvement de décollement personnalisé se compose de deux étapes de mouvement. La première étape consiste généralement en un mouvement court et lent pour soulever le film et la pièce de la LPU, tandis que la deuxième étape consiste généralement en un mouvement long et modéré pour séparer la pièce du film du bac. La réduction des vitesses de décollement peut réduire les forces de décollement sur les pièces, ce qui permet de réduire le nombre de supports dans certains cas. |
Le Smart Peel de Formlabs tire parti de plusieurs facteurs supplémentaires, de sorte qu’il a tendance à produire de meilleurs résultats sur la plupart des résines ayant des viscosités et des propriétés mécaniques similaires. |
| Distance de décollement niveau un |
La hauteur à laquelle la plateforme de fabrication est relevée pour retirer le film du bac de la LPU. |
mm |
Pour déterminer à quelle hauteur le mouvement de décollement doit passer à la deuxième étape. La réduction de ce paramètre permet de passer plus rapidement à la deuxième étape. |
La réduction de cette valeur peut entraîner des erreurs d’impression, tandis que son augmentation peut prolonger les temps d’impression. |
| Vitesse de décollement niveau un |
La vitesse à laquelle la plateforme de fabrication est relevée pour retirer le film du bac de la LPU. |
mm/s |
Pour déterminer à quelle vitesse les mouvements de décollement de la première étape doivent être effectués. La réduction de ce paramètre permet au film de se détacher plus doucement de la LPU et l’augmentation de ce paramètre réduit les temps d’impression. |
L’augmentation de cette valeur peut entraîner des erreurs d’impression ou d’autres comportements d’impression indésirables. La diminution de cette valeur peut prolonger les temps d’impression. |
| Distance de décollement niveau deux |
La hauteur à laquelle la plateforme de fabrication s'élève pour détacher la pièce du bac. |
mm |
Pour déterminer la hauteur maximale du mouvement de décollement. Réduisez cette valeur pour arrêter le deuxième mouvement à une hauteur plus basse et passer au mouvement suivant. |
La diminution de cette valeur peut entraîner des erreurs d’impression et un décollement incomplet du film. L’augmentation de cette valeur peut prolonger les temps d’impression. |
| Vitesse de décollement niveau deux |
La vitesse à laquelle la plateforme de fabrication s'élève pour détacher la pièce du bac. |
mm/s |
Pour déterminer à quelle vitesse les deux mouvements de décollement doivent être effectués. La diminution de ce paramètre peut réduire les forces de décollement. |
L’augmentation de cette valeur peut entraîner des erreurs d’impression ou d’autres comportements d’impression indésirables. La diminution de cette valeur peut prolonger les temps d’impression. |
| Réduction des cavités activée |
Choisissez d’utiliser ou non l’atténuation des cavités optimisée de Formlabs. |
sans unité |
Activez cette fonction si votre géométrie présente des cavités qui entraînent une mauvaise finition de la surface ou des erreurs d’impression. |
L’activation de cette fonction prolongera les temps d’impression. |
| Écrasement personnalisé activé |
Choisissez entre l'écrasement intelligent, l'option recommandée par Formlabs, et l'écrasement personnalisé pour plus de contrôle. |
sans unité |
Pour activer un écrasement personnalisé pour votre paramètre d’impression. Vous pouvez l’activer si vous souhaitez modifier la vitesse des différents mouvements du moteur pendant la phase d’écrasement. |
Le Smart Squish de Formlabs tire parti de plusieurs facteurs supplémentaires, de sorte qu’il tend à produire de meilleurs résultats sur la plupart des résines ayant des viscosités et des propriétés mécaniques similaires. |
| Intensité de l'écrasement |
Échelle de l’intensité de l’écrasement intelligent recommandé par Formlabs. Sera ignoré si Custom Squish (Compression personnalisée) est activé. |
sans unité |
Cette fonction vous permet de contrôler plus facilement la compression intelligente. Une intensité plus faible ralentira le mouvement de l’imprimante, ce qui peut aider à éviter les défauts de surface ou les problèmes de détection des fragments. Des intensités plus élevées peuvent augmenter la vitesse d’impression. |
Un paramètre trop bas peut augmenter considérablement les temps d’impression. Un paramètre trop élevé peut entraîner des erreurs immédiates de détection des fragments. À titre de référence, la plupart des résines Formlabs utilisent une intensité d’environ 80. |
| Décélération de l'écrasement |
La limite de décélération pendant l'écrasement. |
mm/s2 |
Pour déterminer la décélération de la plateforme de fabrication lorsqu’elle descend dans la résine et définit la couche d’impression. La réduction de cette valeur peut améliorer la finition de la surface et réduire les forces exercées sur les pièces |
Une réduction trop importante de cette valeur peut prolonger les temps d’impression. |
| Limite de hauteur d'écrasement pour les premières couches |
La hauteur de coupure à laquelle les paramètres d’écrasement des premières couches sont appliqués. |
mm |
La hauteur à laquelle l’écrasement des premières couches est appliqué. L’augmentation de cette valeur permet aux premières couches de s’étendre davantage dans l’impression, tandis que la réduction de cette valeur réduit le nombre de premières couches. |
La réduction de cette valeur peut entraîner une mauvaise adhérence des pièces et des délaminages. |
| Temps d'attente après l'écrasement des premières couches |
Pendant les premières couches, le temps d’attente après l’écrasement pour permettre à la résine de se déposer. |
s |
Pour régler la durée pendant laquelle l’imprimante attend que la résine se stabilise après le mouvement d’écrasement des premières couches. Vous pouvez augmenter cette valeur si vous rencontrez des problèmes d’adhérence des pièces ou de délaminage. La diminution de cette valeur peut réduire les temps d’impression et augmenter le risque d’erreur d’impression. |
La réduction de cette valeur peut entraîner une mauvaise adhérence des pièces et des délaminages |
| Vitesse d'écrasement maximale |
Vitesse maximale de la plateforme de fabrication pendant la phase d’écrasement. |
mm/s |
Pour déterminer la vitesse maximale de la plateforme de fabrication lorsqu’elle descend dans la résine. La réduction de cette valeur peut améliorer la finition de la surface. |
Une réduction trop importante de cette valeur peut allonger les temps d’impression. |
| Attente après l'écrasement |
Le temps d'attente après l'écrasement pour permettre à la résine de durcir. |
s |
Pour régler la durée pendant laquelle l’imprimante attend que la résine se stabilise après le mouvement d’écrasement. Augmentez cette valeur si vous constatez une mauvaise finition de la surface ou diminuez-la pour réduire la durée d’impression. |
L’augmentation de cette valeur prolongera les temps d’impression. |
| Viscosité de la résine |
Viscosité de la résine en cours d'utilisation. |
mPa |
La viscosité de la résine est une propriété de base du liquide. Cette viscosité est utilisée dans les calculs lors de l’impression. Par exemple, des vitesses de moteur plus faibles sont utilisées pour tenir compte de l’écoulement de la résine sur les résines à haute viscosité. |
Si cette viscosité est trop différente de la viscosité réelle de la résine, les impressions peuvent être excessivement lentes ou l’imprimante peut générer de fausses erreurs de détection de fragments. |
| Seuil de niveau de résine |
Hauteur minimale de la résine dans le bac à résine pendant l’impression. Si le niveau de résine descend en dessous de cette hauteur, l’imprimante s’arrête et tente de remplir le bac. Si cette valeur est réglée sur 0, l’impression se poursuivra jusqu’à son terme, même si le bac à résine est vide. |
mm |
Pour ajuster la quantité de résine nécessaire à l’exécution d’une impression. Pour les impressions en Open Material Mode, cela peut empêcher l’imprimante de manquer de résine pendant le processus d’impression, ou une valeur de 0 mm peut garantir que l’imprimante parcourra toutes les couches d’une impression. |
Si ce paramètre est trop bas, le risque de voir apparaître des bulles dans l’impression ou des défauts d’impression est plus élevé s’il n’y a pas assez de résine pour imprimer une couche complète. |
| Identifiant couleur |
L’ID couleur du paramètre d’impression Color Resin. |
sans unité |
Visible lors de la modification d’un fichier de paramètres d’impression Color Resin. Ce paramètre n’est pas modifiable. |
| Color Hex (Couleur hexadécimale) |
La couleur hexadécimale du paramètre d’impression Color Resin. |
sans unité |
Visible lors de la modification d’un fichier de paramètres d’impression Color Resin. Ce paramètre n’est pas modifiable. |
