Tre volte più produttività con metà ingombro: come la Fuse X1 ha permesso a un fornitore di servizi di espandere la propria attività SLS

Per produrre 10 000 parti stampate in 3D a settimana, è necessario sfruttare al massimo ogni metro quadrato dello stabilimento. Le stampanti devono essere veloci e affidabili, con un costo per parte ridotto. 

Autotiv utilizza oltre 200 stampanti che lavorano 24 ore su 24 per produrre parti per droni, robotica, prodotti di consumo e prototipi medici, che vengono consegnati ai clienti negli Stati Uniti e all'estero, spesso in un solo giorno lavorativo.

Con l'aggiunta della Fuse X1, Autotiv ha aumentato la produttività delle parti SLS. La velocità di stampa e la possibilità di realizzare un'ampia varietà di parti in un unico ciclo hanno permesso ad Autotiv di produrre parti di grandi dimensioni e migliaia di parti di piccole dimensioni con tempi di consegna più brevi.

La Fuse X1 è una stampante 3D a sinterizzazione laser selettiva (SLS) industriale e accessibile, con un ingombro ridotto. Con un volume di stampa di 63 L, ovvero 8 volte superiore a quello della Fuse 1+ 30W, Autotiv può stampare parti di grandi dimensioni e lotti densi con centinaia di parti in uno spazio minimo, il tutto in 24 ore.

La produttività è influenzata dalla densità di stampa: un volume di stampa più grande con una densità di stampa bassa produce meno parti per ciclo di stampa rispetto a un volume di stampa inferiore con una densità di stampa elevata. La Fuse X1 si basa sulla potenza di elaborazione termica della Fuse 1 e della Fuse 1+ 30W, elaborando 700 volte più dati termici al secondo. A differenza della fusione multi-getto (MJF), che presenta densità di stampa limitate, la Fuse X1 non ha vincoli di densità di stampa o di posizionamento nella camera di stampa. Con il Dynamic Thermal Control, la Fuse X1 può eseguire regolazioni termiche in tempo reale per una libertà di stampa illimitata. LaBelle opera regolarmente con densità di stampa comprese tra il 20 e il 30%  

In precedenza, Autotiv stampava parti di grandi dimensioni sulla Farsoon SS403P, che impiegava circa 70 ore per completare un ciclo. Con un tempo di ciclo di circa 24 ore, Autotiv può eseguire efficacemente due o tre stampe su una Fuse X1 nello stesso tempo necessario per eseguire una stampa su una Farsoon. Questo consente di aumentare la produzione senza occupare più spazio, consegnando ai clienti parti SLS di grandi dimensioni in tempi di consegna estremamente ridotti.

La Fuse X1 include Print Intelligence™, un'architettura basata sull'intelligenza artificiale che monitora, adatta e protegge ogni fase del processo di stampa in tempo reale. La nuova funzione rileva i problemi prima che si verifichino, evitando che gli utenti debbano tornare a occuparsi di stampe non riuscite.

LaBelle osserva che Print Intelligence™ consente di risparmiare materiale. Se una parte fallisce durante una stampa e la stampante continua a stampare, si verificherà uno spreco di polvere. Quando Print Intelligence™ rileva un problema, rimuove selettivamente la parte interessata dagli strati successivi, risparmiando materiale. Le parti non interessate continueranno a essere stampate, risparmiando tempo.

Le parti stampate sulla Fuse X1 vengono post-elaborate nella Fuse Sift X1, dove la polvere viene recuperata. Successivamente, Autotiv utilizza la Fuse Blast per la pulizia e la lucidatura. LaBelle afferma che, prima della Fuse Blast, potevano essere necessarie cinque o sei ore per rimuovere e pulire tutte le parti di una stampa. “Una volta abbiamo avuto un dipendente che ha subito una lesione alla spalla a causa del sovraccarico di lavoro dovuto alla sabbiatura”, afferma. L'aggiunta della Fuse Blast consente di risparmiare non solo tempo, ma anche costi di manodopera. "Ora, con la Fuse Blast, basta accendere la macchina e allontanarsi. Ora questo processo monotono viene eseguito in modo automatico."

La sabbiatura con la Fuse Blast consente di ottenere parti con una finitura superficiale liscia e semilucida. Tuttavia, Autotiv riveste e vernicia anche le parti in base all'applicazione, aggiungendo ad esempio rivestimenti in ceramica Cerakote. Questo non solo consente di ottenere le finiture superficiali desiderate, ma può anche migliorare le prestazioni delle parti stampate in 3D.