Da 15 anni, Formlabs si impegna a creare strumenti potenti, convenienti e intuitivi, in modo che chiunque possa dare vita alle proprie idee. Le stampanti 3D della generazione Fuse 1 hanno portato la sinterizzazione laser selettiva (SLS) sul banco da lavoro, ma fino ad ora la produzione industriale e le parti di grandi dimensioni sono rimaste costose e inaccessibili.
La Fuse X1 offre parti di qualità in giornata a un costo inferiore del 50% e con una produttività 3 volte superiore rispetto alla concorrenza. A partire da 72 499 €, la Fuse X1 rende la stampa 3D SLS industriale di grande formato finalmente accessibile, con la qualità, la facilità d'uso e l'assistenza che contraddistinguono Formlabs.
La Fuse X1 consente di produrre grandi prototipi in un solo giorno, riducendo la necessità di cuciture o incollaggi e abbattendo i costi, con un conseguente risparmio di manodopera e un incremento dell'innovazione. Inoltre, offre il miglior costo per parte e il massimo rendimento per parti per utilizzo finale, rendendo la stampa 3D SLS competitiva con lo stampaggio a iniezione per un'ampia gamma di applicazioni.
L'ecosistema Fuse X1 è composto dalla stampante 3D SLS Fuse X1, dalla Fuse X1 Build Unit, dalla Fuse Sift X1 per il recupero della polvere, dal Fuse X1 Vacuum Conveyor per la gestione della polvere e dal Fuse Blast High Capacity Kit per la pulizia e la lucidatura.
Pensa in grande con la Fuse X1
Stampa parti di grandi dimensioni, come questo collettore di aspirazione, in meno di 24 ore.
La Fuse X1 consente di produrre parti SLS di qualità a una nuova scala, con un volume di stampa 7,5 volte superiore a quello della Fuse 1+ 30W. In passato, la produzione di parti di grandi dimensioni richiedeva una costosa esternalizzazione o manodopera aggiuntiva, poiché le parti di grandi dimensioni venivano sezionate, stampate e poi incollate insieme. Grazie al volume di stampa di 330 × 330 × 565 mm e a una lunghezza massima delle parti di 713 mm, la Fuse X1 consente di stampare parti di grandi dimensioni senza doverle suddividere in sezioni. Questo riduce i costi, elimina parte del lavoro manuale e accorcia i tempi di consegna.
La Fuse X1 produce queste parti di grandi dimensioni in uno spazio di soli 1,3 m2, meno della metà rispetto alle stampanti industriali tradizionali e solo circa 2,5 volte più grande della Fuse 1+ 30W, rendendo possibile la stampa in-house di parti di grandi dimensioni anche in spazi ridotti.
Radio Flyer stampa il telaio di una bici elettrica da trasporto in due giorni con la Fuse X1
"La Fuse X1 alza il livello di qualità dei prototipi che realizziamo per i nostri roadshow, ovvero ciò che mostriamo ai nostri clienti del settore retail per ottenere il loro consenso. Posso eseguire il ciclo tre volte più spesso con nove volte meno lavoro: è un vantaggio competitivo davvero notevole."
Agostino LoBello, ingegnere specializzato nello sviluppo del prodotto, Radio Flyer
I designer possono lavorare al ritmo consentito dai loro strumenti. Dal telaio fino ai cestini e ai parasole, le biciclette elettriche e gli accessori di Radio Flyer sono progettati in-house. Qualche anno fa, quando Radio Flyer ha iniziato a sviluppare le biciclette elettriche, erano necessari due mesi per realizzare un prototipo di telaio. In primo luogo, si costruiva un telaio metallico, che viene poi rivestito con piccole stampe provenienti da diverse stampanti. Il grande volume di stampa della Form 4L e i materiali robusti hanno permesso agli ingegneri di saltare la creazione del telaio in metallo, suddividendo il modello CAD in 19 parti da stampare. Il processo richiedeva una settimana di stampa, seguita da diversi giorni di incollaggio delle parti.
"Con la Fuse X1, ora siamo in grado di stampare un'intera bici elettrica da trasporto Flyer Loop nel giro di una notte e di assemblarla il giorno successivo. Siamo quindi passati da due mesi a due settimane, fino ad arrivare a un paio di giorni."
Agostino LoBello, ingegnere specializzato nello sviluppo del prodotto, Radio Flyer
Con la Fuse X1, il telaio della bicicletta Flyer Loop può essere stampato in una sola stampa. LoBello ritiene che le parti siano dimensionalmente accurate, il che consente di incastrarle con facilità, con il 90% di manodopera in meno e prototipi realizzati in un decimo del tempo. In questo modo può effettuare più iterazioni e concentrarsi sulla progettazione del prodotto finale e non sulla progettazione per la stampa.
Riduci i costi per parte
Effettua stampe ad alta densità con un'ampia varietà, come queste parti per il drone.
Il grande volume di stampa della Fuse X1, unito a una densità di stampa superiore al 30%, consente di produrre parti di qualità a un costo inferiore del 50% rispetto alle stampanti concorrenti, il tutto occupando la metà dello spazio. Il costo ridotto per parte rende la produzione più accessibile che mai. Utilizza l'API di Formlabs per integrare la Fuse X1 con il tuo Manufacturing Execution System (MES) e semplificare la produzione.
Come annunciato, Nylon 12 Powder, un materiale versatile e biocompatibile che offre un'elevata precisione dei dettagli e dimensionale, è disponibile per la Fuse X1. Le impostazioni per i materiali aggiuntivi saranno disponibili a breve: la Nylon 11 Powder sarà disponibile entro la fine del 2026, mentre la Nylon 12 GF Powder e la TPU Powder saranno disponibili entro l'estate del 2027. Per ottenere il costo per parte più basso, sono disponibili sconti per l'acquisto in grandi quantità di tutte le polveri Formlabs. Contatta il reparto vendite per effettuare un ordine all'ingrosso.
Autotiv Manufacturing triplica la produttività
“La Fuse X1 ha generato un ritorno sull'investimento circa cinque volte più rapido rispetto ai sistemi SLS comparabili che già possediamo e stiamo valutando, grazie a un costo iniziale quasi dimezzato e a una produttività quasi raddoppiata. È possibile ottenere un ritorno sull'investimento in tempi estremamente rapidi."
Evan LaBelle, CEO, Autotiv Manufacturing
Per produrre 10 000 parti stampate in 3D a settimana, è necessario sfruttare al massimo ogni metro quadrato dello stabilimento. Le stampanti devono essere veloci e affidabili, con un costo per parte ridotto. Autotiv utilizza oltre 200 stampanti che lavorano 24 ore su 24 per produrre parti che vengono consegnate ai clienti negli Stati Uniti e all'estero, spesso in un solo giorno lavorativo.
Prima della Fuse X1, Autotiv stampava parti di grandi dimensioni sulla stampante 3D SLS SS403P di Farsoon, che impiegava circa 70 ore per completare un ciclo. Con un tempo di ciclo di circa 24 ore, Autotiv può eseguire efficacemente due o tre stampe su una Fuse X1 nello stesso tempo necessario per eseguire una stampa su una Farsoon. Questo consente di aumentare la produzione senza occupare più spazio, consegnando ai clienti parti SLS di grandi dimensioni in tempi di consegna estremamente ridotti.
Gli sconti sugli acquisti di polvere in grandi quantità e i tempi di stampa rapidi garantiscono un basso costo per parte sulla Fuse X1, assicurando un rapido ritorno sull'investimento e consentendo ad Autotiv di espandere facilmente la propria attività di stampa 3D SLS con la Fuse X1.
“Grazie alle dimensioni compatte, Autotiv può inserire molte Fuse X1 nello stesso spazio che richiederebbero le piattaforme SLS più grandi. Questo significa che possiamo riempire il nostro stabilimento con più macchine che lavorano più materiali, fornendo ai nostri clienti un volume maggiore di parti."
Evan LaBelle, CEO, Autotiv Manufacturing
Produzione ad alto rendimento
La Fuse X1 consente di ottenere parti di grandi dimensioni in giornata, con una produttività 3 volte superiore rispetto a quella della concorrenza e 5 volte superiore rispetto a quella della Fuse 1+ 30W.
Il Controllo termico adattivo è una nuova architettura termica progettata per mantenere condizioni di stampa stabili in tutta la camera di stampa. Questo sistema raccoglie ed elabora 700 volte più dati termici al secondo rispetto alla Fuse 1+ 30W. Questi dati vengono utilizzati per alimentare 13 zone termiche indipendenti che riscaldano, mantengono e sinterizzano la polvere a una temperatura incredibilmente precisa e stabile, dallo strato iniziale a quello finale, offrendo al cliente una libertà di illimitata e una qualità delle parti eccezionale.
Per la prima volta, il Controllo termico adattivo consente una libertà di posizionamento illimitata nella SLS di grande formato. Mentre la densità di stampa massima per le stampanti 3D MJF è di circa il 10% e per le stampanti SLS di grande formato di circa il 20%, la Fuse X1 può raggiungere una densità di stampa superiore al 30% per inserire più parti in ogni lavoro di stampa e ottenere un rendimento senza precedenti.
3280 chiusure del miscelatore per la Form 4 possono essere configurate in PreForm in pochi clic.
Un lotto di oltre 3000 chiusure del miscelatore per Form 4 può essere stampato sulla Fuse X1 in 41 ore e 30 minuti. Per ottenere lo stesso risultato, sarebbero necessari quattro cicli di stampa sulla 5200 di HP.
Le stampe vengono impostate in PreForm, il software gratuito di preparazione delle stampe di Formlabs. Il posizionamento nella Fuse X1 è limitato solo dalla geometria delle parti. È necessario solo uno spazio di 1 mm tra le parti, che determineranno l'impostazione di stampa.
Tesla stampa 20 000 parti al mese sulla Fuse X1 invece di utilizzare lo stampaggio a iniezione
Il reparto di produzione additiva Giga Nevada di Tesla produce da 10 000 a 30 000 parti a settimana. Le stampanti devono essere veloci, i tempi di cambio ridotti al minimo e il tempo di attività è fondamentale.
"Grazie all'aumento della produttività e alla riduzione dei costi, la Fuse X1 ha cambiato completamente la nostra prospettiva sui tipi di progetti che il nostro laboratorio può supportare rispetto a quelli che in passato avremmo affidato allo stampaggio a iniezione."
Cody Jepson, tecnico ingegneristico, produzione additiva presso Tesla Giga NV
Il team di Tesla utilizza uno spessore che non lascia segni per tenere il vetro senza rovinarlo o graffiarlo. Si tratta di una parte temporanea che sarà necessaria per sei mesi. Inizialmente Jepson aveva valutato la possibilità di realizzare lo spessore anti-graffio tramite stampaggio a iniezione, ma ha poi constatato che il costo per parte della stampa 3D SLS era competitivo. Prima della Fuse X1, Jepson stampava da 10 000 a 20 000 spessori anti-graffio al mese in cicli di stampa dedicati. Come avviene con le tradizionali stampanti 3D SLS di grande formato, il posizionamento di parti di piccole dimensioni attorno a una parte di grandi dimensioni avrebbe influito sulla precisione dimensionale delle parti a causa del controllo termico non ottimale. Tuttavia, grazie all'elevata densità di stampa resa possibile dal Controllo termico adattivo della Fuse X1, Jepson afferma: "Con la X1, siamo in grado di posizionare queste parti intorno ad altre e di utilizzare quello che altrimenti sarebbe stato uno spazio vuoto, riducendo ulteriormente il costo per parte".
La stampa dello spessore anti-graffio con le vecchie stampanti SLS era più costosa a causa dei cicli di stampa necessari, il che avrebbe reso sensato passare allo stampaggio a iniezione dopo due o tre mesi dall'inizio del progetto. Ma secondo Jepson, "ora, con la riduzione dei costi delle parti sulla Fuse X1, questa equazione cambia completamente e potremmo non passare affatto allo stampaggio a iniezione".
Confronto tra la Fuse X1 e le stampanti industriali tradizionali
Con un prezzo inferiore a un terzo rispetto a quello di stampanti 3D comparabili basate sulla fusione a letto di polvere SLS e MJF e un ingombro ridotto, la Fuse X1 è accessibile e rende la produzione di parti di grandi dimensioni più semplice ed economica che mai.
Fuse X1
Prezzo di listino dell'ecosistema
Stampante a partire da 72 499 €
Volume di stampa
330 × 330 × 565 mm
63 L
Agenti e testine di stampa
Nessuno
Tasso di rigenerazione della PA12
30%
Densità massima di stampa
Volume: 30%+*
Massa: 48%+
P3 Next di EOS
Prezzo di listino dell'ecosistema
€ 350,000+
Volume di stampa
340 x 340 x 600 mm
69 L
(la Fuse X1 è più grande del 91%)
Agenti e testine di stampa
Nessuno
Tasso di rigenerazione della PA12
50%
Densità massima di stampa
Volume: ~20%
Massa: ~35%
MJF 5210 di HP
Prezzo di listino dell'ecosistema
Oltre 500 000 €
Volume di stampa
380 x 284 x 380 mm
41 L
(La Fuse X1 è più grande del 54%)
Agenti e testine di stampa
Costi ricorrenti
Tasso di rigenerazione della PA12
20%
Densità massima di stampa
Volume: ~8-10 %
Massa: ~20%
*Non esiste un limite preciso alla densità di stampa del volume sulla Fuse X1: è possibile sinterizzare l'intero volume di stampa in un unico blocco solido. La distanza minima tra le parti e la geometria sono gli unici fattori che limitano la densità di stampa.
I costi iniziali più elevati e il ritorno sull'investimento più lungo delle stampanti industriali tradizionali possono rappresentare un ostacolo per molte aziende che desiderano introdurre la stampa 3D di grande formato. Il prezzo di partenza accessibile della Fuse X1 comporta costi iniziali ridotti e un ritorno d'investimento più rapido, oppure la possibilità di acquistare più stampanti. Con lo stesso investimento iniziale necessario per acquistare una stampante industriale tradizionale, è possibile acquistare più Fuse X1, ottenendo un rendimento significativamente maggiore a parità di prezzo.
Uno dei principali problemi per chi utilizza stampanti SLS industriali tradizionali è il servizio e l'operatività, con utenti che aspettano giorni o settimane prima che arrivino parti o tecnici. Il Piano di assistenza alla produzione della serie Fuse X1 offre una garanzia di cinque anni e assistenza in loco entro 48 ore da parte di tecnici esperti, per garantire una ripresa rapida delle operazioni.
"Per noi, l'operatività delle macchine è fondamentale. Il servizio clienti di Formlabs è senza dubbio il punto di riferimento per la stampa 3D industriale. La reattività, la comunicazione e la capacità di lavorare con il cliente ci fanno tornare sempre a Formlabs."
Cody Jepson, tecnico ingegneristico, produzione additiva presso Tesla Giga NV
Intuitiva dalla preparazione di stampa alla parte finita
Formlabs è nota per le sue stampanti intuitive e facili da usare e la Fuse X1 non fa eccezione. L'ecosistema Fuse X1 segue un flusso di lavoro simile a quello dell'ecosistema Fuse 1, ottimizzato per la produzione ad alto volume. Il workflow intuitivo si apprende in pochi minuti e, a differenza di molte stampanti industriali tradizionali, non richiede un esperto dedicato.
Il workflow della Fuse X1
Una volta che le stampe sono pronte in PreForm, possono essere inviate alla Fuse X1 con un solo clic. L'interfaccia touchscreen della Fuse X1 guida l'utente nella preparazione della stampante, che include il posizionamento della Fuse X1 Build Unit, un carrello modulare con ruote che si sposta tra la stampante e la Fuse Sift X1 per un flusso di lavoro di produzione ininterrotto. Una volta avviata la stampa, lo schermo mostra un video in tempo reale della stampa.
Al termine di una stampa, la Build Unit viene estratta dalla stampante per raffreddarsi. L'isolamento integrato all'interno della Build Unit consente di raffreddare le parti all'interno dell'unità, liberando la stampante per iniziare il lavoro successivo mentre il precedente è ancora in fase di raffreddamento, per un funzionamento quasi continuo.
I connettori di alimentazione e dati a innesto automatico consentono di sostituire la Build Unit in meno di cinque minuti, senza bisogno di cavi o allineamento manuali.
Dopo il raffreddamento, la Build Unit viene portata alla Fuse Sift X1, dove la polvere viene rimossa con un processo pulito e senza l'uso delle mani. All'interno della scatola a guanti sigillata, che mantiene puliti l'operatore e l'area di lavoro, la stampa si solleva dalla Build Unit con la pressione di un pulsante.
Una pistola ad aria compressa integrata consente di recuperare la polvere dalle parti in pochi secondi, in alternativa alla lenta spazzolatura manuale. Una volta che le parti sono state ripulite dalla polvere, vengono convogliate attraverso lo sportello integrato verso un contenitore di trasferimento, liberando così il piano di lavoro. Nel frattempo, un sistema integrato di trasporto della polvere sposta automaticamente la polvere usata dalla Fuse Sift X1 al Mix Kit. Con una capacità che consente di trattare da 3 a 5 lotti completi di polvere usata, la Fuse Sift X1 garantisce il regolare svolgimento delle operazioni ad alto volume senza rallentamenti dovuti alla pulizia.
Dalla Fuse Sift X1, le parti vengono trasferite nella Fuse Blast per la pulizia e la lucidatura. Il Fuse Blast High Capacity Kit offre una capacità superiore del 50% per parti di grandi dimensioni e lotti più grandi. Si tratta di un componente aggiuntivo che include un cestello rotante di grande diametro con un'apertura di 400 mm, rispetto ai 270 mm dell'apertura del cestello standard, e consente di processare l'equivalente di due o tre volumi di stampa della Fuse 1+ 30W.
Per gli utenti che già possiedono l'ecosistema Fuse 1, l'High Capacity Kit può essere aggiunto facilmente a una Fuse Blast esistente in circa tre minuti, consentendo di processare parti stampate con la Fuse X1 o più lotti di stampe della Fuse 1 e Fuse 1+ 30W.
Il Fuse X1 Vacuum Conveyor è l'elemento fondamentale del sistema di trasporto delle polveri. Un'unità della Fuse X1 carica la polvere rigenerata nella stampante, mentre una seconda unità trasferisce la polvere riciclata setacciata dalla Fuse Sift X1 al Mix Kit.
L'aggiunta di un terzo Fuse X1 Vacuum Conveyor aumenta la capacità, consentendo lo stoccaggio di polvere mista o usata in fusti per fibre.
Affidabile grazie alla funzione Print Intelligence™ basata sull'IA
Gli ingegneri di Formlabs hanno sviluppato la tecnologia della Fuse 1+ 30W, creando la Print Intelligence™ basata sull'intelligenza artificiale per la Fuse X1. La Print Intelligence monitora, adatta e protegge ogni fase del processo di stampa, garantendo la stampa affidabile e intuitiva che contraddistingue Formlabs.
Una delle cause più comuni di errori di stampa nella SLS è la presenza di residui estranei. Un singolo capello può rovinare una stampa e causare migliaia di dollari di perdite dovute a tempi di inattività. La Print Intelligence elimina questo problema rilevando i difetti delle parti in tempo reale e rimuovendo selettivamente la parte interessata dagli strati successivi. Su un'altra stampante, un capello potrebbe causare difetti che rovinano un'intera stampa. Sulla Fuse X1, la Print Intelligence isola il problema e completa il resto della stampa, massimizzando la resa delle parti.
La Print Intelligence include cinque sottosistemi integrati:
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La funzione di prevenzione degli insuccessi tramite IA utilizza la visione computerizzata per monitorare ogni strato tramite immagini termiche in tempo reale e rilevare eventuali anomalie prima che la stampa fallisca. Print Intelligence™ rileva i difetti delle parti in tempo reale e rimuove selettivamente la parte interessata dagli strati successivi, facendo risparmiare tempo e materiali.
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Il sistema di gestione termica mantiene condizioni stabili in tutto il volume di stampa grazie a 13 canali termici controllati in modo indipendente, che monitorano costantemente la temperatura, la corrente dei riscaldatori e i dati della termocamera.
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Il controllo del movimento garantisce un funzionamento costante dell'unità di ridistribuzione della polvere e del dosatore grazie al movimento a circuito chiuso su cinque assi con feedback del codificatore.
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Il sistema di monitoraggio dello stato di salute del sistema verifica costantemente la prontezza del sistema e la stabilità operativa tramite il controllo della pressione della camera, il rilevamento del livello della polvere e il monitoraggio dei dispositivi di interblocco.
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Il controllo dei componenti ottici assicura prestazioni costanti durante ogni stampa grazie alla regolazione in tempo reale del laser da 120 W e dei galvanometri ad alte prestazioni, inclusi temperatura, corrente e trasparenza della finestra IR.
Questi sottosistemi monitorano la stampa per rilevare i problemi prima che rovinino l'intero lavoro, risparmiando tempo e materiale e garantendo la consegna delle parti nei tempi richiesti.
Introduzione della Fuse X1 in-house
Mentre le stampanti 3D tradizionali a fusione su letto di polvere richiedono costosi lavori di costruzione, sistemi di ventilazione, refrigerazione o riscaldamento specializzati e diversi giorni di configurazione con un tecnico, la Fuse X1 può essere trasportata attraverso una porta standard e installata in meno di un'ora, in modo da poter iniziare a stampare già dal primo giorno. Per l'installazione e la stampa non è necessario modificare l'impianto, ma sono richiesti alimentazione monofase e azoto esterno.
L'ingombro della Fuse X1 è inferiore al 50% rispetto a quello di una P3 di EOS o di una 5200 di HP.
Con un ingombro di 1,3 m2, la Fuse X1 occupa meno della metà dello spazio di una stampante industriale tradizionale. Questo significa che è possibile inserire il doppio delle stampanti nello stesso spazio, massimizzando la produttività per metro quadrato e consentendo anche ai piccoli laboratori di prototipazione di realizzare parti di grandi dimensioni.
Gli strumenti che danno vita alle tue idee
Formlabs si impegna a creare gli strumenti che permettono a chiunque di dare vita alle proprie idee. Grazie all'ecosistema Fuse X1, la stampa SLS industriale di grande formato è ora accessibile, consentendo agli utenti di produrre parti più grandi che mai o di realizzare volumi più elevati di parti, il tutto a un costo ridotto per parte.
Esplora l'ecosistema Fuse X1 per saperne di più o contatta il reparto vendite per iniziare a stampare.