Impression d'un vélo cargo en deux jours sur la Fuse X1 : comment Radio Flyer accélère le prototypage
Les concepteurs ne peuvent itérer qu'à la vitesse de leurs outils. Il y a quelques années, la création d'un seul prototype de vélo cargo électrique chez Radio Flyer aurait pris deux mois. Le lancement de la Form 4L a permis de réduire ce délai à deux semaines. Aujourd'hui, grâce à l'imprimante 3D à frittage sélectif par laser (SLS) grand format Fuse X1, la production d'un prototype de vélo cargo grandeur nature ne prend que deux jours.
« Avec la Fuse X1, nous pouvons maintenant imprimer un vélo cargo Flyer Loop entier pendant la nuit et l'assembler le lendemain. Nous sommes donc passés de deux mois à deux semaines, puis à quelques jours. »
Agostino LoBello, ingénieur en développement de produits, Radio Flyer
Depuis sa création il y a plus de 100 ans, Radio Flyer fournit des chariots, des trottinettes, des poussettes, des karts et des vélos aux familles. Agostino LoBello, ingénieur en développement de produits qui a conçu le Flyer Loop, a toujours été un précurseur en matière de technologies permettant de gagner du temps. Il utilise la Fuse 1+ 30W, la Form 4L et maintenant la Fuse X1 pour itérer rapidement et imprimer directement des prototypes pour les salons professionnels.
« La Fuse X1 élève le niveau de ce que nous pouvons offrir pour nos prototypes de roadshow, ce que nous montrons à nos clients pour obtenir leur adhésion. Je peux effectuer trois fois plus d'itérations avec neuf fois moins de travail, c'est une proposition de valeur très intéressante. »
Agostino LoBello, ingénieur en développement de produits, Radio Flyer
La Fuse X1 a une empreinte au sol de 1,13 m² avec un volume d'impression de 330 × 330 × 565 mm, ce qui permet de produire de grandes pièces dans des espaces réduits.
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Réduction des délais de 90 % avec 9 fois moins de main-d'œuvre
« Notre cadre et nos accessoires sont totalement personnalisés et spécifiquement conçus pour mieux servir les familles. Nous atteignons cet objectif en imprimant des pièces en interne et parce que nous ne sommes pas limités par des composants standard ou d'autres restrictions. »
Agostino LoBello, ingénieur en développement de produits, Radio Flyer
Des cadres aux paniers en passant par les pare-soleil, les vélos électriques et les accessoires de Radio Flyer sont conçus en interne. Il y a quelques années, lorsque Radio Flyer a commencé à développer des vélos électriques, il fallait deux mois pour prototyper un cadre. Tout d'abord, une structure métallique était construite. Ensuite, elle était recouverte de petites impressions provenant de plusieurs imprimantes. Le grand volume d'impression de la Form 4L et les matériaux plus robustes ont permis aux ingénieurs de se passer du cadre métallique, en divisant le modèle CAO en 19 cycles d'impression. Cela nécessitait une semaine d'impression, suivie de plusieurs jours de collage des pièces.
Avant la Fuse X1, un prototype de cadre de vélo était imprimé en 19 impressions, puis collé ensemble.
Le cadre du vélo électrique Flyer Loop peut être imprimé sur la Fuse X1 et assemblé en trois jours seulement.
Le vélo cargo électrique Flyer Loop final.
S'ils avaient externalisé la production de grandes pièces, cela aurait pris des semaines. En outre, M. LoBello préfère avoir le contrôle du processus afin de garantir la qualité des prototypes. Bien que Radio Flyer ait envisagé d'autres imprimantes 3D grand format, l'entreprise n'a pas pu justifier leur prix en fonction du nombre d'impressions grand format dont elle aurait besoin. La Fuse X1 a changé la donne.
« Le paradigme a changé avec la Fuse X1, car la valeur de la machine et le nombre de pièces que nous imprimons sont désormais cohérents. Et pour nous, c'est vraiment un bon choix pour la façon dont nous imprimons et prototypons. »
Agostino LoBello, ingénieur en développement de produits, Radio Flyer
La Fuse X1, à gauche, a une empreinte compacte. La Fuse Sift X1, à droite, est une station de récupération et de gestion de la poudre de grand format utilisée pour nettoyer les pièces et récupérer la poudre.
Chez Radio Flyer, les prototypes fonctionnels sont essentiels pour tester l'ergonomie et voir comment les enfants et les familles interagissent avec le produit, tandis que les prototypes de road show sont présentés aux clients du secteur de la vente au détail pour obtenir leur adhésion. Plus un prototype ressemble à un produit final, mieux c'est.
Le volume d’impression de 330 x 330 x 565 mm de la Fuse X1 permet à LoBello d’imprimer un cadre de vélo cargo entier en deux impressions, une trottinette ou un tricycle entier en une seule impression. Contrairement à l'externalisation, qui prendrait des semaines, l'impression en interne ne prend qu'une journée. Cela signifie plus d'itérations en moins de temps, et une mise sur le marché plus rapide.
« Avec la Fuse X1, je peux faire trois fois plus d'itérations avec neuf fois moins de travail, c'est une proposition de valeur très attrayante. »
Agostino LoBello, ingénieur en développement de produits, Radio Flyer
Les impressions de la Fuse X1 sont préparées dans PreForm. LoBello déclare : « La Fuse X1 est particulièrement facile à utiliser, car je n'ai pas nécessairement à m'inquiéter de la division des pièces. Je peux quasiment prendre n'importe quel fichier CAO, le déposer dans PreForm et l'eimpression fonctionne à chaque fois. »
Des pièces précises en un temps record
« Lorsque vous imprimez une pièce sur la Fuse X1, elle sort de l'imprimante et s'assemble sans qu'il soit nécessaire de la limer, de la poncer ou de la post-traiter, ce qui est très satisfaisant. »
Agostino LoBello, ingénieur en développement de produits, Radio Flyer
Le cadre de vélo Flyer Loop peut être imprimé en deux cycles de fabrication sur la Fuse X1. LoBello constate que les pièces sont précises sur le plan dimensionnel, ce qui lui permet de les assembler facilement. Cela lui permet de se concentrer sur la conception du produit final, et non sur la conception pour l'impression.
Le reste de l'équipe de Radio Flyer a été impressionné par la rapidité avec laquelle elle peut désormais passer du rendu au prototype, ce qui lui permet d'en savoir plus sur les conceptions et d'itérer plus rapidement. Disposer d’un cadre physique plus rapidement donne au département des textiles / accessoires souples plus de temps pour concevoir des accessoires tels que des porte-bébés et des pare-soleil. L’équipe Design est capable d’imprimer des produits pour jeunes enfants grandeur nature, comme des trottinettes et des tricycles, en une seule impression pendant la nuit, puis de les évaluer dès le lendemain en les comparant à des produits antérieurs et similaires.
LoBello a constaté que les pièces imprimées sur la Fuse X1 étaient précises sur le plan dimensionnel, ce qui lui permet d'assembler les pièces sans ajustement ni ponçage.
L'impression rapide de grands prototypes en interne permet d'itérer davantage, car l'équipe peut tester et répondre aux commentaires.
Fuse X1 : l'avantage concurrentiel
« Le secteur des vélos cargo est en pleine effervescence. La Fuse X1 nous permet de développer plus rapidement et d'être à la pointe du développement des vélos électriques cargo, et d'itérer pour mettre de nouvelles idées sur le marché de manière rapide et efficace. »
Agostino LoBello, ingénieur en développement de produits, Radio Flyer
Trois semaines après la réception de la Fuse X1, le service d'ingénierie de Radio Flyer avait déjà imprimé des prototypes grandeur nature de plusieurs produits, tout en continuant à utiliser la Form 4L et la Fuse 1+ 30W. Pour l'équipe de Radio Flyer, la Fuse X1 est le nouvel outil de leur boîte à outils, qui leur permet d'augmenter la taille de leurs impressions tout en réduisant les délais et les besoins en main-d'œuvre.
Des Form 4L à la Fuse 1+ 30W et à la Fuse X1, les imprimantes 3D Formlabs aident l'équipe de développement de produits de Radio Flyer à accélérer les itérations et à mettre sur le marché des produits innovants qui, selon les mots de M. LoBello, « invitent le monde à jouer ».
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