Mit dem Form 4 zur ultimativen Gaming-Maus: Die Zerømouse Blade

Als sich Ali Sayed in den Kopf setzte, die ultimative Gaming-Maus zu entwickeln, wusste er, dass sie ultraleicht, haptisch, griffig, ergonomisch und präzise in der Steuerung sein sollte. Die Zerømouse Blade, die das Ergebnis von zwei Jahren Arbeit ist, wurde im Juli 2025 auf den Markt gebracht. Mit einem Gewicht von nur 21 Gramm ist das Gehäuse der Zerømouse Blade das leichteste und schraubenärmste aller Mäuse auf dem Markt. Prototypisiert wurde diese Maus auf dem 3D-Drucker Form 4 von Formlabs. Als es an die Produktion ging, druckte Sayed das Gehäuse und die Scrollräder auf einem Form 4L  mit Black Resin, wodurch er eine Qualität wie von Spritzgussteilen in kürzerer Zeit und zu geringeren Kosten erreichte, als er für die Auslagerung der Herstellung mit Nylon benötigt hätte.

Der Ausgangspunkt für Sayeds Projekt war, dass es die Maus, die er zum Gamen brauchte, nicht gab. Die Zaunkoenig M2K zeigte ihm die Vorteile des Fingertip-Grips auf, aber, so sagt er, „ich wollte sie drahtlos und ergonomischer in der Handhabung. So etwas gab es auf dem Markt nicht, also habe ich mich daran gemacht, genau so eine Maus zu kreieren.“

Aus diesem persönlichen Spaßprojekt wurde ein Mod-Kit, mit dem Nutzer das Innenleben ihrer 58 g schweren Razer Viper V2 Pro in eine 29 g schwere Maus transplantieren konnten. Die Prototypisierung und die Produktion des Mod-Kits wurden ausgelagert und mit einem HP-3D-Drucker für Multi Jet Fusion (MJF) mit Nylon 12 3D-gedruckt. Die Prototypenentwicklung mit ausgelagertem 3D-Druck bedeutet jedoch, dass man zwischen den Iterationen wochenlang warten musste.

Das Mod-Kit war ein wichtiger Wegbereiter für die Blade, da es Bruch- und Druckstellen aufzeigte, die Sayed zeigten, „wo ich Masse hinzufügen oder wegnehmen konnte, ohne das Benutzer- oder sensorische Erlebnis zu beeinträchtigen.“ Die größte Veränderung in Sayeds Arbeitsabläufen bei der Prototypenentwicklung der Blade war jedoch das In-House-Drucken mit dem Form 4.

Sayed erwarb einen Form 4, um ein internes schnelles Prototyping zu ermöglichen, wodurch die Iterationen von Wochen auf Stunden verkürzt wurden und gleichzeitig genaue Abmessungen und eine feinere Oberflächenstruktur erzielt werden konnten. „Morgens Änderungen vornehmen und mittags einen Druck fertig haben – das ist echt krass“, so Sayed. 

Beim Designen modellierte er Änderungen an verschiedenen Design-Entwürfen für die verschiedenen Modelle. „Bei der Blade zum Beispiel hatte die Struktur, die das Scrollrad hält, drei völlig unterschiedliche Designs. Dann habe ich sie alle auf einmal gedruckt und getestet, welches Design am besten ist.“ Das Design wurde hinsichtlich der Griffbreite, der Winkeleinstellung der Mausgriffe und der Höhe der Tastensenoren angepasst. Im Rahmen der finalen Feinarbeiten wurde die Dicke um 0,05 mm verändert, um das Klickgefühl zu verbessern. 

Sayed versuchte, eine Charge maßgefertigter Scrollräder mit einem FDM-3D-Drucker vom Typ Bambu Lab X1 Carbon zu drucken, stellte aber fest, dass sowohl Druckdauer als auch Druckqualität nicht mit denen des Form 4 mithalten konnten.

Der Druck eines einzelnen Scrollrads auf dem Bambu Lab X1 Carbon und dem Form 4 dauert etwa gleich lang. Aber der Druck von 100 Scrollrädern dauert mit dem Bambu Lab X1 Carbon mehr als drei Tage und mit dem Form 4 nur 2,5 Stunden.

Bei FDM-3D-Druckern verhält sich die Dauer proportional zur Produktionsmenge: Je mehr Teile gedruckt werden, desto mehr Zeit wird benötigt. Mit der Technologie Maskierte Stereolithografie (MSLA) der 3D-Drucker der Form-4-Serie ist die Druckzeit, da die gesamte Schicht auf einmal belichtet wird, ähnlich lang, unabhängig davon, ob man ein Teil oder die Teile einer kompletten Konstruktionsplattform druckt.

Über die Produktionsanfänge des ersten Zerømouse-Mod-Kits sagt Sayed: „Ich setzte meine Zerømouse neben eine Zowie oder Logitech und der Unterschied verursachte mir Bauchschmerzen... Ich hatte noch einen langen Weg vor mir, was Qualität und Raffinesse angeht.“ 

„Vom ersten Druck auf dem Form 4 an war ich buchstäblich überwältigt, wie gut die Maus aussah“, so Sayed. Er druckte das Gehäuse und das Scrollrad aus Black Resin, einem satten, matten Schwarz mit einer Oberflächenbeschaffenheit, die mit der von spritzgegossenen Teilen vergleichbar ist. Sayed sagt: „Die Qualität der Teile spielt in einer ganz anderen Liga... Sie ist fast so, wie die von spritzgegossenen Teilen.“ Im Gegensatz zu den mit dem FDM gedruckten Teilen oder sogar zu den Teilen, deren Druck er ausgelagert drucken ließ, waren die Details und die Oberflächenqualität feiner, das Material war stärker und es wurden Drucke mit höherer Auflösung möglich.

Um ein bestmögliches Finish zu erzielen, optimiert Sayed auch das Druck-Setup, wodurch Schichtlinien reduziert werden. Während die ersten Prototypen mit einer Schichthöhe von 50 μm und automatisch generierten Stützstrukturen gedruckt wurden, wird die Zerømouse Blade nun mit einer Schichthöhe von 25 μm und einer eigens entwickelten Stützstruktur gefertigt, sodass die Punkte, die eine Person bei der Benutzung der Blade berührt, keine Stützspuren aufweisen.

Sayed scheute sich zunächst vor Kunstharz-3D-Druckern, weil die Produkte nachbearbeitet werden müssen und sie den Ruf haben, Unordnung und Schmutz zu verursachen. „Mit Formlabs ist das jedoch anders. Zum Premium-Preis gib es ein Premium-Erlebnis“. 

Durch die automatische Dosierung muss das Harz nicht in den Harztank gegossen werden, was einen sauberen, nahtlosen Arbeitsablauf ermöglicht. Sobald die Teile entfernt sind, erledigen Form Wash und Form Wash L ihren Job, „ohne dass man sich die Hände schmutzig machen oder irgendetwas aufräumen muss“. Die Konstruktionsplattform kommt in die Nachbereitungsstation zur Reinigung, anschließend wird das richtige Preset ausgewählt und die Plattform mit einem Knopfdruck abgesenkt. Bewegungen sorgen für einen gründlichen Waschvorgang, nach dem die Plattform automatisch aus der Waschflüssigkeit gehoben wird. Wenn es um das Nachhärten von Artikeln geht, sagt Sayed, dass man mit den Presets für Form Cure „echt nichts falsch machen kann“. 

Die Automatisierung und die einfachen Arbeitsabläufe des Ecosystems von Formlabs lösen das „Chaos“ ab, von dem man oft annimmt, dass es fester Bestandteil des 3D-Druckens mit Harz ist. Sayed sagt: „Ich habe in diesem Arbeitsablauf keinerlei nervige Macken oder Probleme entdecken können. Jeder Schritt der Nutzererfahrung mit diesen Druckern ist bis ins letzte Detail durchdacht.“

Die ersten Mod-Kits wurden ausgelagert und in Nylon PA12 auf MJF-3D-Druckern von HP gedruckt. Das Druckverfahren war anfällig für Verziehen, und „manchmal fügte ich ein kleines Merkmal, ein kleines Detail hinzu oder schneidete etwas heraus und es wurde mit diesem Material einfach nicht umgesetzt – es war entweder nicht vorhanden oder kaputt.“ 

Außerdem lagen die Mindestwerte für Bestellungen bei 1100 Stück, was bedeutete, dass Sayed sich auf ein Design pro großer Druckauflage festlegen musste. Sayed: „Das Problem ist, wenn man so viele Teile in Auftrag gibt, fängt man an, einige Probleme und Ungereimtheiten festzustellen.“ Durch die In-House-Produktion mittels 3D-Druck konnte Sayed weiterhin Änderungen an der Maus vornehmen und anschließend nur die benötigten Mengen drucken, was eine vollständige Kontrolle über den Bestand ermöglichte.  

Die Prototypenentwicklung und Fertigung mit demselben Verfahren – in diesem Fall mit 3D-Druckern der Serie Form 4 – bedeutet, dass die Materialeigenschaften und Toleranzen der Prototypen mit denen des Produkts, das auf den Markt kommt, identisch sind. Änderungen können ebenfalls einfacher, schneller und kostengünstiger umgesetzt werden, da keine teuren Produktionswerkzeuge für den Spritzguss benötigt werden. 

Und obwohl der Form 4 Sayeds Anforderungen an Druckgeschwindigkeit und Oberflächenbeschaffenheit erfüllt, würde das Produzieren mit ihm einen höheren Durchsatz erfordern. Hier kommt der Form 4L ins Spiel. Mit einem 4,6-fach größeren Bauvolumen als das des Form 4 konnte Sayed seinen Durchsatz erhöhen und gleichzeitig die Geschwindigkeit und Oberflächenqualität des Form 4 erreichen und noch dazu dieselben Materialien, Technologien und Arbeitsabläufe beibehalten.

Druckdauer von Gehäusen

Mit zwei Form-4L-Druckern kann Sayed ~100 Gehäuse pro Tag bzw. ~1000 Gehäuse in 1-2 Wochen produzieren. Da jede Charge nur 15 Gehäuse umfasst, kann er immer noch iterieren und das Produkt nach Bedarf verfeinern.

Nachdem die Maus gedruckt und nachbearbeitet wurde, wird sie mit einem UV-beständigen, ultramatten Spray beschichtet, um die Griffigkeit zu erhöhen, bevor die elektronischen Komponenten hinzugefügt werden.

Die erste Auflage der Zerømouse Blade war innerhalb von zwei Minuten ausverkauft. Sayed konzentriert sich derzeit auf die Abwicklung von Bestellungen für die Blade, die in Zukunft weiterentwickelt wird: Schon bald soll es eine Linkshänderversion, ein noch leichteres Modell und sogar verschiedene Farboptionen geben. Sayed sagt: „Es ist ziemlich cool, dass ich rein theoretisch morgen ein komplett neues Design drucken könnte.“

Entdecken Sie unsere 3D-Drucker der Serie Form 4, um selbst in den Druck einzusteigen, oder kontaktieren Sie den Vertrieb, um weitere Informationen zu erhalten. Überzeugen Sie sich selbst von der Qualität der Teile und fordern Sie einen kostenlosen Probedruck an.