Formlabs présente les imprimantes Form 3 et Form 3L, avec le procédé Low Force Stereolithography
Nous sommes heureux d'annoncer la sortie de deux nouvelles imprimantes qui ouvrent une nouvelle ère de l'impression 3D. La Form 3, notre dernier modèle d'imprimante de bureau professionnelle, est disponible à la commande dès maintenant. La Form 3L, première imprimante grand format à prix abordable, est disponible en précommande.
Ces deux appareils fonctionnent avec le procédé Low Force Stereolithography (LFS)™ qui offre une qualité d'impression exceptionnelle et permet d'utiliser des supports plus légers et une plateforme de fabrication compatible avec de nouveaux matériaux et de nouvelles applications.
Les imprimantes Formlabs sont devenues la solution évidente pour de nombreux secteurs industriels très divers, en raison de leurs performances homogènes et leur facilité d'emploi incomparable. La Form 3 et la Form 3L continuent d'appliquer ce standard.
De nouvelles fonctions logicielles, comme l'impression à distance et la gestion de files d'impression, ont ouvert de nouvelles perspectives pour le travail inter-équipes et dans différents lieux. Nous avons cherché à assurer une disponibilité maximale pour de gros volumes d'impression, en ajoutant des capteurs évolués et la possibilité de remplacement de composants par l'utilisateur. Le procédé LFS nous a permis de créer la Form 3L, avec un volume d'impression cinq fois plus grand que les modèles précédents.
Nous sommes heureux de continuer à faciliter l'accès à un procédé industriel puissant, tout en maintenant un niveau de qualité et de fiabilité exceptionnels d'une machine qui peut évoluer avec votre activité. Consultez nos documents pour en savoir plus sur le fonctionnement de l'impression 3D LFS et les raisons qui nous ont poussés à repenser le processus d'impression stéréolithographique.
Regardez notre démonstration de produit pour une présentation détaillée de la technologie Low Force Stereolithography (LFS). Découvrez comment la Form 3 peut s'intégrer dans vos procédures de travail avec les experts de Formlabs.
De l'accessible à l'universel
Formlabs a fait ses premier pas dans ce secteur il y a sept ans avec la première imprimante 3D SLA de bureau, puissante et abordable. Depuis, Formlabs a vendu plus de 50 000 imprimantes, qui ont imprimé plus de 40 millions de pièces.
La Form 2 rend accessible la fabrication en interne de pièces de qualité industrielle en réduisant les coûts de matériel, des matériaux et de main d'œuvre, permettant ainsi à de nombreuses entreprises de se lancer en stéréolithographie.
Grâce à l'une des plus grandes équipes du secteur en science des matériaux, Formlabs propose une sélection de plus de 20 matériaux de pointe, pour répondre aux différents besoins des industries, et permet à des entreprises comme Gillette de produire des pièces finales, fonctionnelles et à un prix abordable pour leurs clients. Les utilisateurs ont démontré qu'il est facile de passer d'une imprimante 3D à un parc de machines fonctionnant 24h/24 et 7 jours/7, d'un outil de prototypage à une installation indispensable à une production industrielle.
La Form 3 et la Form 3L vont encore plus loin en facilitant le retrait des supports, en améliorant la précision et la fiabilité, en accélérant l'entretien et en offrant de nouvelles possibilités d'impression de pièces de grande taille, et les futurs matériaux de la gamme, en développement constant. L'impression 3D de qualité industrielle n'est plus seulement accessible mais devient universelle, grâce à Formlabs qui a su créer une plateforme de fabrication en interne, fiable et suffisamment polyvalente pour que les entreprises les mettent au cœur de leur production.
« Pendant très longtemps, l'impression 3D dépendait de la compréhension par le concepteur des « nuances » de fonctionnement de l’imprimante et de la manière dont elle réagissait afin d'être en mesure d'obtenir les bonnes pièces. À mesure que les imprimantes s'améliorent, la nécessité de faire ces ajustements diminue et tout devient plus fluide et plus facile. La Form 3 limite le nombre de choses que vous devez savoir pour obtenir des pièces parfaites. C'est une bonne conception de produit. »
—Nick Payton, ingénieur mécanique, RightHand Robotics
Présentation : Low Force Stereolithography (LFS)
Les premières imprimantes de Formlabs étaient d'un format plus petit et d'un prix moins élevé que les appareils SLA industriels existants. Le procédé d'impression SLA inversé, à la base de la Form 2, réduit l'espace occupé par l'imprimante et son prix, mais les forces exercées sur la pièce pendant l'impression sont importantes. L'imprimante est calibrée pour ces forces de décollement importantes, qui induisent des limitations relatives aux matériaux et au volume d'impression, et les pièces requièrent des supports solides pour réussir l'impression.
Avec le procédé LFS, Formlabs a complètement repensé l'approche de l'impression 3D à base de résine afin de réduire significativement les forces exercées sur les pièces pendant le processus d'impression.
L'impression 3D LFS utilise un bac flexible et l'illumination linéaire pour obtenir une qualité de surface et une précision d'impression incroyables. Les forces d'impression réduites permettent d'utiliser des supports à petits points de contact qui s'éliminent facilement. De plus, ce procédé ouvre la voie à de nombreuses possibilités de développement de matériaux de pointe, prêts à la production.
« Les améliorations apportées aux supports légers au retrait simple sont révolutionnaires. Décrire la première fois que vous saisissez une pièce et que vous retirez les supports en tirant simplement dessus, c'est indescriptible. Cela supprime le stress lié à l'impression et au nettoyage des pièces et nous permet de rester concentrés sur la conception et la création. »
—Justen England, directeur général, Delve
La LPU (Light Processing Unit) de la Form 3 ou de la Form 3L est un moteur optique constitué d'un système compact de lentilles et de miroirs qui produit des impressions précises et reproductibles.
À l'intérieur de la LPU, un galvanomètre contrôle la position du faisceau laser haute densité sur l'axe Y, le fait passer par un filtre spatial puis le dirige vers un miroir dièdre et un miroir parabolique pour obtenir un faisceau toujours perpendiculaire au plan de fabrication.
« L'un des aspects les plus intéressants de la Form 3 réside dans le processus d'impression qui ne demande que très peu d'efforts en termes de qualité d'mpression et de finition. Nous sommes ravis de la manière dont nous pouvons repousser les limites sur des détails réellement très petits. Je suis émerveillé par les petits détails qui ressortent dans les modèles. C'est réellement impressionnant. »
« Les points de contact de support fins sont d'une grande aide, nous gagnons beaucoup de temps à retirer la pièce de la base. L'unité d'optique modulaire est une nouveauté excitante. La possibilité de l'avoir sous la main et de l'échanger rapidement nous permet de maintenir une disponibilité constante, ce qui représente un avantage considérable pour nous. »
—Sean Buxton, ingénieur mécanique senior, Ximedica
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