Neue Build Platform 2L vereinfacht das Ablösen von Teilen mit dem Form 3L/3BL

Formlabs präsentiert die neue Build Platform 2L mit der patentierten Schnellablösetechnologie (Quick Release Technology), die Nachbearbeitungsprozesse beim großformatigen Stereolithografie-3D-Druck (SLA) auf dem Form 3L und Form 3BL optimiert.

Die Build Platform 2L baut als neue Evolution auf dem Erfolg unserer Build Platform 2 für Desktop-SLA-Drucker auf und sorgt für eine effiziente Nachbearbeitung beim Benchtop-SLA-Druck im größeren Maßstab bei höherer Leistungsfähigkeit. Bei der Entwicklung neuer Produkte priorisiert Formlabs stets Kundenrückmeldungen und Anwendererfahrungen, und die Community war sich einig, dass die transformative Leistung der Build Platform 2 beim großformatigen Druck einen noch tieferen Effekt ausüben würde. 

Der Form 3L und Form 3BL vereinen reproduzierbare Präzision und erstklassige Oberflächenqualität mit der Kapazität, in Lebensgröße und für die Endverwendung zu drucken, sodass der Kunstharz-3D-Druck in noch mehr praktischen Anwendungen Einsatz findet. Die Build Platform 2L beseitigt die letzten Hürden im Arbeitsprozess, indem sie die Nachbearbeitung verkürzt und einen ununterbrochenen Druckbetrieb vereinfacht. Von lebensgroßen Anatomiemodellen bis hin zu Gussformen in Industriequalität verhilft die Build Platform 2L zu einer noch breiteren Palette von Anwendungen, indem sie das Nachbearbeiten großer oder schwerer Teile leichter macht. 

Die Edelstahloberfläche der Build Platform 2L ist stark und resistent gegenüber Rillenbildung – ein Produkt, das dem Zahn der Zeit standhält, so oft Sie auch darauf drucken. Die Konstruktionsplattform nutzt dieselbe Schnellablösetechnologie wie die Build Platform 2, unsere Ergänzung für den Form 3+ und Form 3B+, die bei Verwendung mit dem Form Auto ununterbrochenen Druckbetrieb ermöglicht.

Obwohl das Fertigungsvolumen und die vielfältige Materialbibliothek ein entscheidender Schlüssel für die Palette möglicher Anwendungsbereiche des SLA-3D-Drucks waren, gab es bisher dennoch Arbeitsprozesse, die für eine regelmäßige Umsetzung zu zeitaufwendig waren. Einer dieser Prozesse war die Herstellung großformatiger 3D-gedruckter Spritzgussformeinsätze. Für den Formenbau mit Desktop-Druckern von Formlabs und Materialien wie Rigid 10K Resin gibt es einfache und bewährte Abläufe. Bei großformatigen Formen mussten allerdings zusätzliche Faktoren berücksichtigt werden, etwa die Größe, Druckausrichtung und -geschwindigkeit sowie die Teileentnahme.

Bestimmte Materialien lassen sich durch manuelle Arbeiten wie Schaben und Hebeln schwerer von der Konstruktionsplattform ablösen als andere. Eine hohe Dichte des Kunstharzes führt zu einer außerordentlich starken Haftung an herkömmlichen Konstruktionsplattformen, wodurch der Ablöseprozess äußerst mühsam werden kann. Um das Problem dieser Haftwirkung zu umgehen, werden Gussformen häufig angewinkelt gedruckt, denn Rafts und Stützstrukturen lassen sich leichter entfernen als flach auf der Konstruktionsplattform gedruckte Teile. Zudem kann hier mit mehr Bewegungsfreiheit vorgegangen werden, da Stützstrukturen getrost beschädigt werden dürfen. 

Allerdings erhöht der Druck angewinkelter Formen die Druckzeit – abhängig von der Größe der Form kann dies die Druckdauer sogar verdoppeln oder dazu führen, dass das Teil zu hoch für den Druck ist. Ein zusätzlicher Faktor bei Formen für den Gebrauch in industriellen Spritzgussmaschinen sind die Materialeigenschaften: Diese müssen im gesamten Druckteil konsistent bleiben, denn Abweichungen in Dichte oder Festigkeit werden durch den hohen Druck bei industriellen Fertigungsverfahren noch verschärft. Vor der Build Platform 2L gab es keine unfehlbare Lösung zur Produktion 3D-gedruckter Gussformen in Industriequalität.

Dank der Schnellablösetechnologie und der Build Platform 2L können große Spritzgussformen aus Rigid 10K Resin jetzt ohne Stützstrukturen direkt auf der Konstruktionsplattform gedruckt werden. Die Druckteile verfügen über eine vollkommen einheitliche Dichte und Festigkeit, lassen sich einfach und sauber entfernen und können in Spritzgussverfahren eingesetzt werden. Wir haben uns mit Matthew Deutsch unterhalten, Techniker für additive Fertigung beim Siemens Energy Orlando Innovation Center, und tiefere Einblicke erhalten.

Im Siemens Energy Orlando Innovation Center ist Matthew Deutsch zuständig für eine Flotte von FDM- und SLA-3D-Druckern und bedient Anfragen nach Teilen und Verfahrensrichtlinien von Abteilungen von Siemens Energy und Kunden weltweit. Mit seinen zwei Druckern des Typs Form 3L produziert Deutsch verschiedenste Teile, von Motorenmodellen für Messen bis hin zu essenziellen Vorrichtungen und Werkzeugen für die Reparatur von Gasturbinen am anderen Ende der Welt.

Die Produktion von Formeinsätzen auf dem Form 3L mit Rigid 10K Resin hat Deutsch seit einer Weile stetig perfektioniert. Größere Formen aus diesem überaus dichten Material bereiteten Schwierigkeiten bei der Ablösung, wenn sie direkt auf der Plattform gedruckt wurden. Druckte Deutsch sie leicht angewinkelt, hatte er Probleme, für eine gleichmäßige Druckeinwirkung zu sorgen. Mit der Build Platform 2L kann Matthew Deutsch nun auch große Formen flach auf der Konstruktionsplattform drucken, die nach Druckabschluss ganz einfach abspringen. „Wir können ganze kiloschwere Teile jetzt in einem Stück drucken und sie ohne Stützstrukturen durch Biegen von der Plattform ablösen, was vorher nicht ging – unsere einzige Option für den Formenbau war maschinelle Bearbeitung“, berichtet Deutsch.

Mit 3D-gedruckten Formen produzieren Unternehmen Produkte in kleinen Stückzahlen, ohne die hohen Kosten zerspanter Werkzeuge stemmen zu müssen. Bei neuen Produkten, die womöglich noch Designänderungen unterlaufen, senken derartige kosteneffizienten Fertigungsmethoden das Risiko bei Testläufen. Mit dem 3D-Druckprozess mit der Build Platform 2L können Unternehmen Spritzgussteile risikofrei in Stückzahlen im Zehner- und Hunderterbereich herstellen.

Die Vorteile des Druckens direkt auf der Build Platform 2L erstrecken sich auch auf eine bessere Druckzeit und Materialnutzung im Allgemeinen. Ohne die zusätzliche Höhe durch das Anwinkeln der Teile oder Stützstrukturen werden Druckzeiten extrem verkürzt, sodass Deutsch mehr Druckvorgänge durchführen kann. 

Mit ihrer Veröffentlichung erweiterten der Form 3L und der Form 3BL sofort die Möglichkeiten zum 3D-Druck leistungsstarker SLA-Teile mit erstklassiger Oberflächenqualität. Nun werden die Grenzen des Möglichen mit jedem neuen Material und Zubehörteil weiter ausgedehnt. Die Build Platform 2L eröffnet neue Arbeitsprozesse und macht die bisherigen Abläufe schneller, einfacher und effizienter. Bis dato konnte das Ablösen von Teilen aus Kunstharzen mit hoher Dichte wie Rigid 10K Resin abschreckend wirken und die Experimentierfreudigkeit hemmen – doch mit der Build Platform 2L lösen sich Druckteile durch einfaches Biegen der Plattform jedes Mal mit Leichtigkeit. 

Formlabs verhilft Ihnen dazu, das Potenzial Ihrer Arbeitsprozesse neu zu definieren. Die Build Platform 2L wurde speziell für den Form 3L und Form 3BL entwickelt, um Ihre Kapazitäten mit diesen Druckern auszuweiten, neue Methoden zu testen und mehr Wege für die Produktion mit 3D-Drucktechnologien zu eröffnen. „Mit Formlabs kann man die vermeintlichen Grenzen des SLA-3D-Drucks vergessen und Dinge schaffen, die vorher undenkbar waren“, so Deutsch. 

Um mehr über die Build Platform 2L zu erfahren, besuchen Sie unseren Shop. Um mit einem Mitglied unseres Teams zu sprechen und eine Bestellung aufzugeben, kontaktieren Sie den Vertrieb.