Ein erfolgreicher 3D-Druck beginnt mit einem passenden Modelldesign. Befolgen Sie unsere bewährten Praktiken, um Designs zu optimieren und Fehler zu vermeiden.

Empfohlen: 0,8 mm/800 Mikrometer Durchmesser

Ein Stift bzw. Draht ist ein Merkmal, dessen Länge mehr als das Doppelte seiner Breite beträgt. Stifte oder Drähte mit einem Durchmesser von weniger als 0,8 mm können sich während des Drucks verformen oder brechen.

Merkmale unter 20 mm²: 0,2 mm/200 Mikrometer
Merkmale über 20 mm²: 0,4 mm/400 Mikrometer

Dies bezeichnet den Abstand zwischen zwei Teilen eines Modells (z. B. der Abstand zwischen zwei Zahnrädern). Lassen Sie einen kleinen Abstand zwischen gedruckten Teilen, die nach dem Druck ineinandergreifen oder sich berühren sollen, wie z. B. Montageverbindungen oder Zahnrädern.

Empfohlen: 1,0 mm/1000 Mikrometer

Löcher mit einem Durchmesser von weniger als 1,0 mm in der X-, Y- und Z-Achse werden beim Drucken möglicherweise verschmolzen. Die Genauigkeit eines Lochs hängt nicht nur von dessen Durchmesser ab, sondern auch von der Dicke der Druckwand, durch die es verläuft. Je dicker der Wandabschnitt ist, desto ungenauer wird das Loch. Durchgangslöcher müssen einsehbar sein, damit auch das gesamte Material während der Nachbearbeitung entfernt wird.

Empfohlen: 3,5 mm/3500 Mikrometer

Eingeschlossene Hohlräume bleiben mit ungesintertem Pulver gefüllt, wenn keine entsprechenden Ablauflöcher vorhanden sind. Für optimale Ergebnisse sollten Sie beim Design von Hohlräumen mindestens 2 Ablauflöcher vorsehen, die jeweils einen Durchmesser von größer oder gleich 3,5 mm aufweisen.

Embossed details are shallow raised features on the surface of a model like text. Small embossed features may not be visible on the finished part. Use a bold font where possible for best results with embossed text.

Engraved details are imprinted or recessed features on the surface of a model. Small engraved features may not be visible on the finished part. Use a bold font where possible for best results with engraved text.

Für optimale Ergebnisse beim Druck mit Druckern der Fuse-Serie ist es wichtig, die spezifischen Eigenschaften des jeweils verwendeten Materials zu berücksichtigen. Die folgenden Richtlinien unterstützen Sie bei der Optimierung Ihrer Designs für die additive Fertigung mit verschiedenen SLS-Pulvern für die Drucker der Fuse-Serie.

Da die Materialien über unterschiedliche Wärmeausdehnungswerte verfügen, fällt die maximal druckbare Teilgröße in den Druckern der Fuse-Serie unterschiedlich aus. Die maximal erreichbaren Druckteilgrößen sind in der untenstehenden Tabelle angegeben:

Nylon 12 Powder eignet sich aufgrund seiner ausgeglichenen Materialeigenschaften, einfachen Druckbarkeit und Nachbearbeitung sowie seiner Biokompatibilität hervorragend als Allzweckmaterial. Die in den vorherigen Abschnitten angegebenen Richtlinien wurden für Nylon 12 Powder zusammengestellt, sodass keine zusätzlichen Designüberlegungen notwendig sind.

Nylon 12 GF Powder ist das perfekte Material für den Druck starrer, temperaturbeständiger Teile, die Belastungen formstabil standhalten. Einen zusätzlichen Vorteil bilden seine Biokompatibilität und seine Eignung für Anwendungen mit Hautkontakt.

Designüberlegungen, die speziell für dieses Material gelten, sind:

• Oberflächenrauheit: Dieses Material ergibt eine rauere Oberflächenbeschaffenheit als Teile aus Nylon 12 Powder. Bei Designs, die eine glatte Oberfläche erfordern, sollten zusätzliche Nachbearbeitungsschritte eingeplant werden, um diese zu erreichen – zum Beispiel Zerspanung, Schleifen oder andere Fertigstellungsschritte.
• Sprödigkeit: Die Glasperlenfüllung von Nylon 12 GF Powder sorgt für gesteigerte Steifigkeit, führt allerdings auch zu mehr Sprödigkeit. Filigrane Positivmerkmale müssen eventuell dicker gestaltet werden, damit sie bei der Nachbearbeitung und der Endverwendung nicht abbrechen. Die Sprödigkeit tritt vor allem zwischen Schichtübergängen auf, also sollten Merkmale, die mehr Festigkeit erfordern, nach Möglichkeit entlang der XY-Achse ausgerichtet werden.
• Austrittslöcher: Druckteile aus Nylon 12 GF Powder weisen eine härtere Surface-Armor-Hülle auf als Teile aus Nylon 12 Powder. Die Austrittslöcher sollten größer angelegt werden und idealerweise sollten alle (internen und externen) Oberflächen unmittelbar einsehbar sein, damit sie im abschließenden Reinigungsschritt mit einem Strahlgerät vollständig gereinigt werden können.

Nylon 12 Tough Powder bietet hohe Duktilität und Maßgenauigkeit über die gesamte Konstruktionskammer hinweg, sodass Sie Teile mit geringerem Verzug und höherer Haltbarkeit drucken können, ohne an Festigkeit einzubüßen.

Designüberlegungen, die speziell für dieses Material gelten, sind:

• Modellposition: Richten Sie die Teile auf die Mitte der Konstruktionskammer und weg von den Wänden – insbesondere von der Rückwand – und dem Boden der Konstruktionskammer aus, um Oberflächenfehler zu reduzieren.
• Abstand der Teile: Halten Sie einen Abstand von mindestens 5 mm zwischen den Teilen ein, um die beste Oberflächenqualität und die einfachste Entpulverung zu erzielen.

Nylon 12 White Powder kombiniert die erstklassigen Eigenschaften von Nylon 12 Powder mit der Individualisierbarkeit weißer Druckteile. Erstellen von funktionalen Prototypen und Endverbraucherteilen für Kunden, die zur Anpassung an das Branding eingefärbt werden können, sowie von medizinischen Geräten und Modellen mit hohem Kontrast und Details.

Designüberlegungen, die speziell für dieses Material gelten, sind:

• Modellposition: Richten Sie die Teile auf die Mitte der Konstruktionskammer und weg von den Wänden – insbesondere von der Rückwand – und dem Boden der Konstruktionskammer aus, um Oberflächenfehler zu reduzieren.
• Modellausrichtung: Große ebene Flächen drucken senkrecht zur Druckebene mit der besten Druckqualität. Vermeiden Sie es, flache Flächen zur Vorderseite der Konstruktionskammer auszurichten.
• Schichtlinien: Leicht gekrümmte Flächen, die entlang der Z-Achse ausgerichtet sind, führen zu Schichtlinien auf den Teilen.
• Abstand der Teile: Halten Sie einen Abstand von mindestens 3 mm zwischen den Teilen ein, um die beste Oberflächenqualität und die einfachste Entpulverung zu erzielen.

Mit Nylon 11 Pulver gedruckte Teile verfügen über eine höhere Duktilität als Teile aus Nylon 12 Powder. Sie bieten eine höhere Beständigkeit gegenüber Stößen und Vibration und sind für biokompatible Anwendungen zertifiziert.

Designüberlegungen speziell für Nylon 11 Powder:

• Verziehen: Nylon 11 Powder hat eine erhöhte Tendenz zum Verziehen, wenn große Querschnitte in der XY-Ebene gedruckt werden. Befolgen Sie die Richtlinien für Teile mit großem Seitenverhältnis, um die Effekte des Verzugs zu minimieren.
• Spiel: Integrierte Baugruppen erfordern größere Abstände. Lassen Sie mindestens 1 mm Abstand zwischen den einzelnen Komponenten integrierter Baugruppen und führen sie Iterationen durch, um die optimalen Abstände zu ermitteln, die die Anforderungen der Baugruppe am besten erfüllen.
• Filigrane Details: Die Mindestwerte von Merkmalen an Teilen aus Nylon 11 Powder sind etwas größer als bei Nylon 12 Powder und können je nach der Ausrichtung des Merkmals auf dem Druckteil variieren. Das kann sich auf filigrane Details wie kleine Vertiefungen, kleine Erhebungen, dünne Wände, geprägten Text oder eingravierten Text auswirken. Um eine korrekte Auflösung filigraner Merkmale zu gewährleisten, führen Sie zunächst einen kleinen Testdruck mit den gewünschten Details durch, bevor Sie das gesamte Teil oder eine Serie von Teilen drucken.

Nylon 11 CF Powder ist ein Hochleistungsmaterial mit erstklassiger Steifigkeit, Temperaturbeständigkeit, Schlagfestigkeit und Zugfestigkeit. Es neigt außerdem weniger zum Verziehen als Nylon 11 Powder und eignet sich daher besser für Druckteile mit großen Querschnitten.

• Oberflächenrauheit: Ähnlich wie Nylon 12 GF Powder ergibt dieses Material eine rauere Oberflächenbeschaffenheit als Teile aus Nylon 12 Powder. Bei Designs, die eine glatte Oberfläche erfordern, sollten zusätzliche Nachbearbeitungsschritte eingeplant werden, um diese zu erreichen – zum Beispiel Zerspanung, Schleifen oder andere Fertigstellungsschritte.
• Anisotrope Eigenschaften in X, Y und Z: Da Kohlenstofffasern sich tendenziell entlang der X-Achse, bzw. parallel zur Vorderseite des Druckers ausrichten, fallen die mechanischen Eigenschaften der Druckteile in der X-Achse anders aus als in der Y-Achse. Ähnlich wie bei anderen 3D-gedruckten Teilen weisen die Druckteile auch in der Z-Achse abweichende mechanische Eigenschaften auf, die üblicherweise unter denen der XY-Achsen liegen. Für maximale Steifigkeit und Festigkeit sollten Merkmale entlang der X-Achse ausgerichtet werden.

TPU 90A Powder ist ein Elastomer, das eine erhöhte Reißfestigkeit und Bruchdehnung liefert. Mit einer Shore-Härte von 90A bietet das Material feste, gummiähnliche Eigenschaften. Es lassen sich damit weichere Teile erstellen, indem Volumenkörper durch Gitterstrukturen ersetzt werden, um die gewünschte Steifigkeit zu erreichen. TPU 90A Powder ist biokompatibel und für Anwendungen mit Hautkontakt geeignet.

• Dicke Querschnitte: Filigrane Details (wie kleine Stifte, Löcher und eingravierter oder geprägter Text auf der Teiloberfläche mit einer Dicke über 3–4 cm) werden womöglich nicht aufgelöst. Dies ist bedingt durch die Wärmeentwicklung im Teil und kann durch eine andere Ausrichtung der Teile oder durch Aushöhlung der Geometrien verbessert werden.
• Filigrane Details: Die Mindestwerte von Merkmalen an Teilen aus TPU 90A Powder sind etwas größer als bei Nylon 12 Powder und können je nach der Ausrichtung des Merkmals auf dem Druckteil variieren. Das kann sich auf filigrane Details wie kleine Vertiefungen, kleine Erhebungen, dünne Wände, geprägten Text oder eingravierten Text auswirken. Um eine korrekte Auflösung filigraner Merkmale zu gewährleisten, führen Sie zunächst einen kleinen Testdruck mit den gewünschten Details durch, bevor Sie das gesamte Teil oder eine Serie von Teilen drucken.
• Verzug: TPU 90A Powder hat eine Tendenz zum Verziehen. Typischerweise tritt Verzug verstärkt auf der Unterseite der Teile auf. Befolgen Sie die Richtlinien für Teile mit großem Seitenverhältnis, um die Effekte des Verzugs zu minimieren.
• Maßgenauigkeit: Das Layout eines Druckauftrags kann sich auf die Maßgenauigkeit der Teile auswirken. Packen Sie die Teile eng aneinander am unteren Ende der Konstruktionskammer, um die höchste Maßgenauigkeit zu erzielen.
• Wenn Sie mit den Druckeinstellungen V1.1 drucken, verschieben Sie die Teile etwa auf halber Höhe der Konstruktionskammer, um eine bessere Z-Maßgenauigkeit zu erzielen.
• Spiel: Integrierte Baugruppen erfordern größere Abstände. Sorgen Sie für einen Abstand von mindestens 1 mm, damit integrierte Baugruppen wie vorgesehen funktionieren. Zwischenräume in direkter Nähe zu dickeren Querschnitten erfordern womöglich einen größeren Abstand, während bei Zwischenräumen in direkter Nähe zu dünnen Querschnitten auch ein kleiner Abstand ausreicht.
• Dehnung runder Merkmale: Runde Geometrien mit einer Achse auf der XY-Ebene tendieren dazu, sich auszudehnen und eine leicht elliptische statt einer zirkulären Form anzunehmen. Wählen Sie die Ausrichtung so, dass runde Geometrien entlang der Z-Achse ausgerichtet sind, um diesen Effekt zu mindern.

Polypropylene Powder ist ein 3D-Druckmaterial aus echtem Polypropylen, mit dem Sie Teile mit hoher Haltbarkeit und Zähigkeit herstellen. Die Druckteile sind steif, bieten jedoch hervorragende Duktilität.

• Filigrane Details: Die Mindestwerte von Merkmalen an Teilen aus Polypropylene Powder sind etwas größer als bei Nylon 12 Powder und können je nach der Ausrichtung des Merkmals auf dem Druckteil variieren. Das kann sich auf filigrane Details wie kleine Vertiefungen, kleine Erhebungen, dünne Wände, geprägten Text oder eingravierten Text auswirken. Um eine korrekte Auflösung filigraner Merkmale zu gewährleisten, führen Sie zunächst einen kleinen Testdruck mit den gewünschten Details durch, bevor Sie das gesamte Teil oder eine Serie von Teilen drucken.
• Mindestabstände: Beim Layout des Druckauftrags in PreForm sollte ein Mindestabstand von 2 mm zwischen Teilen eingehalten werden. Geringere Abstände (mind. 1 mm) sind zwar möglich, beeinträchtigen jedoch die Oberflächenqualität der Teile.
• Verzug: Polypropylene Powder hat eine Tendenz zum Verziehen. Typischerweise tritt Verzug verstärkt auf der Unterseite von Teilen mit großen Querschnitten auf. Außerdem können sich auch Teile mit großen Querschnitten in der vertikalen Achse verziehen. Befolgen Sie die Richtlinien für Teile mit großem Seitenverhältnis, um die Effekte des Verzugs zu minimieren.
• Oberflächenrauheit: Die Oberfläche von Teilen aus Polypropylene Powder ist wahrscheinlich etwas rauer als die von Teilen aus Nylon 12 Powder.
• Wasserdichtigkeit: Mit Polypropylene Powder lassen sich wasserdichte Teile herstellen. Für optimale Ergebnisse sollte die Wandstärke 1 mm oder mehr betragen. Im Falle geringerer Wandstärken sollte die Wasserdichtigkeit durch Tests verifiziert werden. Hinweis: Die Leistung kann abhängig von der spezifischen Teilgeometrie variieren.

• SLS-Design-Leitfaden für die Fuse-Serie [EN] [DE] [ES] [FR] [IT] [JA] [RU] [ZH]
• Messung der Maßgenauigkeit und Wiederholbarkeit beim SLS-Druck