Hinweis:
Die Verwendung des Druckeinstellungseditors oder von Materialien Dritter birgt Risiken, einschließlich des Risikos einer Beschädigung des Druckers. Bitte lesen Sie die Nutzungsbedingungen, um die Risiken zu verstehen.
WHITEPAPER
Den PreForm-Druckeinstellungseditor verwenden (SLS)
Den PreForm-Druckeinstellungseditor verwenden (SLS)
Mit dem PreForm Druckeinstellungseditor können Sie die Druckleistung mit Formlabs-Materialien und zertifizierten Materialien von Drittanbietern anpassen, indem Sie eine Reihe von Druckeinstellungen zur Steuerung von Laserleistung, Geschwindigkeit, Bewegung und Erhitzung des Pulvers vornehmen. Das Tool sollte nur von fortgeschrittenen Nutzern verwendet werden, die wissen, wie man Druckparameter ändert und aus der Änderung resultierende Probleme behebt. Falls Sie ein Problem beim Drucken mit Ihren benutzerdefinierten Druckeinstellungen haben, wird Sie der Formlabs-Kundenservice bitten, zu den Standard-Druckeinstellungen von Formlabs zurückzukehren. Aufgrund der Komplexität der benutzerdefinierten Druckeinstellungen können wir keine Unterstützung bei der Feinabstimmung oder Entwicklung benutzerdefinierter Druckeinstellungen leisten.
Anmerkung:
Der Druckeinstellungseditor wurde für Formlabs SLS-Drucker in PreForm 3.41.0 eingeführt. Halten Sie PreForm auf dem neuesten Stand, um Zugang zu den neuesten Funktionen der Druckvorbereitung zu erhalten.
Einführung in die Abstimmung
Die Abstimmung ist ein Optimierungsproblem mit mehreren Parametern. Wenn Sie einen Parameter ändern, müssen Sie oft auch andere Parameter ändern. Wenn Sie beispielsweise die Perimeter Laser Powers (Laserleistung für den Perimeter) erhöhen, müssen Sie möglicherweise den Perimeter to Fill Spacing (Abstand zwischen Perimeter und Füllung) anpassen, um die gleiche Maßgenauigkeit bei kleinen Merkmalen zu erhalten.
Die Druckleistung hängt stark von der Modellgeometrie und der Ausrichtung des Modells ab. Es kann vorkommen, dass eine Ihrer benutzerdefinierten Druckeinstellungen für ein Modell gut funktionieren, für ein anderes aber wiederum nicht. Stellen Sie sicher, dass Sie die benutzerdefinierte Druckeinstellung mit einer Reihe von Modellen testen, wenn Sie diese Einstellungen regelmäßig verwenden möchten.
Den Drucker in guter Verfassung halten
Hinweis:
Bestimmte Kombinationen von Druckeinstellungen können zu Fehldrucken oder Beschädigungen am Drucker führen, einschließlich Rauchentwicklung, Pulververbrennung oder starkes Schmelzen des Pulvers. Lesen Sie die nachstehenden Richtlinien und machen Sie sich mit ihnen vertraut, bevor Sie den Druckeinstellungseditor mit Ihrem Formlabs-SLS-Drucker verwenden.
- Einstellungen mit hoher Laserleistung (> 25.000 mW) und niedriger Lasergeschwindigkeit für die Füllung (< 6000 mm/s) erhöhen das Risiko von Rauchentwicklung und Pulververbrennung beim Druck.
- Eine zu hohe Einstellung der Heizelementsollwerte könnte dazu führen, dass das Pulver an der Rückseite des Druckbetts schmilzt.
- Eine zu hohe Einstellung der Druckbett-Temperatursollwerte kann zum Durchschmelzen des Druckbetts führen, was eine Beschädigung Ihrer Konstruktionskammer nach sich ziehen könnte.
- Eine zu hohe Einstellung der Pufferwannen- oder Einfülltrichter-Temperatursollwerte führt dazu, dass das Pulver in den Wannen schmilzt und die Baugruppen beschädigt werden können.
- Eine zu hohe Einstellung der Temperatursollwerte der oberen Wand kann dazu führen, dass das Pulver schmilzt und Ablagerungen an der Oberseite des Drucks generiert werden.
- Eine zu hohe Einstellung der Temperatursollwerte der unteren Wand kann dazu führen, dass das Pulver an den Wänden der Konstruktionskammer schmilzt.
- Eine zu hohe Einstellung der Temperatursollwerte für die Kolbenoberseite kann dazu führen, dass die Kolbenoberseite an den Wänden der Konstruktionskammer festschmilzt, was zu Blockaden der Z-Achse und einer Beschädigung der Konstruktionskammer führt.
- Sehr große Schichtdicken erfordern gefährlich hohe Belichtungsparameter, die zu einer Verbrennung des Pulvers im Drucker führen können.
- Bei sehr geringen Schichtdicken kann es zu Überhitzung und Schmelzen am Druckbett kommen, wodurch Druckerkomponenten beschädigt werden können.
Erstellen einer benutzerdefinierten Druckeinstellung
- Klicken Sie auf Edit > Print Settings Editor (Bearbeiten > Druckeinstellungseditor). Das Fenster Print Settings Editor (Druckeinstellungseditor) wird angezeigt und enthält eine Liste der vorhandenen benutzerdefinierten Druckeinstellungen.
- Erstellen Sie eine neue Druckeinstellung.
| Basierend auf einer Formlabs-Druckeinstellung | Basierend auf einer benutzerdefinierten Druckeinstellung |
|---|---|
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|
- Klicken Sie auf das Bleistift-Symbol neben dem Namen der Druckeinstellung am oberen Bildschirmrand, um Ihre benutzerdefinierte Druckeinstellung umzubenennen. Der Standardname einer neuen Druckeinstellung ist der Name der Basiseinstellung mit dem Präfix Copy of. Wenn Sie beispielsweise Ihre benutzerdefinierte Druckeinstellung auf der Druckeinstellung „Nylon 12 Powder V1 0.110 mm Legacy“ basieren, wäre der Standardname Copy of Legacy.
- Klicken Sie auf das Bleistift-Symbol neben der Druckeinstellungsbeschreibung, um eine Beschreibung für Ihre benutzerdefinierte Druckeinstellung einzugeben. Die Standardbeschreibung einer neuen Druckeinstellung ist die gleiche wie die Beschreibung der Druckeinstellung, die als Grundlage für die neue Einstellung dient.
- Bearbeiten Sie die verfügbaren Parameter.
- Wenn Sie die benutzerdefinierten Druckeinstellungen bearbeitet haben, klicken Sie auf Save (Speichern). Ihre benutzerdefinierte Druckeinstellung wird gespeichert und die Liste My Settings (Meine Einstellungen) wird angezeigt.
- Klicken Sie auf Abbrechen, um Ihre aktuellen Änderungen zu verwerfen, anstatt sie zu speichern.
Bearbeiten einer benutzerdefinierten Druckeinstellung
- Klicken Sie auf Edit > Print Settings Editor (Bearbeiten > Druckeinstellungseditor). Das Fenster Print Settings Editor (Druckeinstellungseditor) wird angezeigt und enthält eine Liste der vorhandenen benutzerdefinierten Druckeinstellungen.
- Wählen Sie die vorhandene benutzerdefinierte Druckeinstellung aus, die Sie bearbeiten möchten.
- Filtern Sie die Liste der Druckeinstellungen für einen bestimmten Druckertyp oder ein bestimmtes Material, indem Sie die Drop-down-Menüs am oberen Rand der Liste verwenden.
- Verwenden Sie das Suchfeld, um nach einer Druckeinstellung zu suchen. Sie können nach einem Materialnamen, einer Schichtdicke oder einem Begriff in der Beschreibung der Druckeinstellungen suchen.
- Klicken Sie auf das Symbol Edit (Bearbeiten) neben der ausgewählten Druckeinstellung. Ein Bearbeitungsbildschirm erscheint.
- Bearbeiten Sie die verfügbaren Parameter.
- Wenn Sie die benutzerdefinierten Druckeinstellungen bearbeitet haben, klicken Sie auf Save (Speichern). Ihre benutzerdefinierte Druckeinstellung wird gespeichert und die Liste My Settings (Meine Einstellungen) wird angezeigt.
- Klicken Sie auf Abbrechen, um Ihre aktuellen Änderungen zu verwerfen, anstatt sie zu speichern.
Tipp:
- Nachdem Sie einen Parameter geändert haben, klicken Sie auf die Schaltfläche Undo (Rückgängig machen) oben im Fenster des Druckeinstellungseditors, um die letzte Änderung rückgängig zu machen, sofern Sie nicht gerade ein anderes Feld bearbeiten. Klicken Sie auf Redo, um die Änderung erneut anzuwenden. Sie können Änderungen auch mit den Tastenkombinationen Strg+Z und Strg+Umschalt+Z (Windows) oder Befehl+Z und Befehl+Umschalt+Z (MacOS) rückgängig machen oder wiederholen.
- Drücken Sie Esc, um den Array-Editor oder das Fenster des Druckeinstellungseditors zu schließen.
Exportieren einer benutzerdefinierten Einstellung für den Druck
- Klicken Sie auf Edit > Print Settings Editor (Bearbeiten > Druckeinstellungseditor). Das Fenster Print Settings Editor (Druckeinstellungseditor) wird angezeigt und enthält eine Liste der vorhandenen benutzerdefinierten Druckeinstellungen.
- Wählen Sie die vorhandene benutzerdefinierte Einstellung aus, die Sie exportieren möchten.
- Filtern Sie die Liste der Druckeinstellungen für einen bestimmten Druckertyp oder ein bestimmtes Material, indem Sie die Drop-down-Menüs am oberen Rand der Liste verwenden.
- Verwenden Sie das Suchfeld, um nach einer Druckeinstellung zu suchen. Sie können nach einem Materialnamen, einer Schichtdicke oder einem Begriff in der Beschreibung der Druckeinstellungen suchen.
- Export Print Setting (Druckeinstellungen exportieren) neben der ausgewählten Druckeinstellung. Es erscheint ein Dialogfeld für die Datei.
- Geben Sie einen Namen für die Datei ein und wählen Sie einen Speicherort aus, um die Druckeinstellungen zu exportieren. Der Standard-Dateiname entspricht dem Einstellungsnamen Ihrer benutzerdefinierten Druckeinstellung.
- Klicken Sie auf Save (Speichern). Ihre benutzerdefinierte Druckeinstellung wird als FPS-Datei gespeichert.
Importieren einer benutzerdefinierten Druckeinstellung
- Klicken Sie auf Edit > Print Settings Editor (Bearbeiten > Druckeinstellungseditor). Das Fenster Print Settings Editor (Druckeinstellungseditor) wird angezeigt und enthält eine Liste der vorhandenen benutzerdefinierten Druckeinstellungen.
- Klicken Sie auf Import FPS File (FPS-Datei importieren). Es erscheint ein Dialogfeld für die Datei.
- Navigieren Sie zu der Datei mit den Druckeinstellungen, die Sie importieren möchten, und wählen Sie diese aus.
- Klicken Sie auf Open (Öffnen). Die Druckeinstellung wird importiert und erscheint unter My Settings.
- Wenn die importierte Druckeinstellung mit einer bereits unter My Settings aufgeführten Einstellung übereinstimmt, erscheint ein Bestätigungsfenster. Klicken Sie auf Replace (Ersetzen), um die vorhandene Druckeinstellung durch die importierte Druckeinstellung zu ersetzen.
Löschen einer benutzerdefinierten Druckeinstellung
- Klicken Sie auf Edit > Print Settings Editor (Bearbeiten > Druckeinstellungseditor). Das Fenster Print Settings Editor (Druckeinstellungseditor) wird angezeigt und enthält eine Liste der vorhandenen benutzerdefinierten Druckeinstellungen.
- Wählen Sie die vorhandene benutzerdefinierte Druckeinstellung aus, die Sie bearbeiten möchten.
- Filtern Sie die Liste der Druckeinstellungen für einen bestimmten Druckertyp oder ein bestimmtes Material, indem Sie die Drop-down-Menüs am oberen Rand der Liste verwenden.
- Verwenden Sie das Suchfeld, um nach einer Druckeinstellung zu suchen. Sie können nach einem Materialnamen, einer Schichtdicke oder einem Begriff in der Beschreibung der Druckeinstellungen suchen.
- Klicken Sie auf das Symbol Löschen neben der ausgewählten Druckeinstellung. Die Eingabeaufforderung Delete Setting? (Einstellung löschen?) erscheint.
- Klicken Sie auf Delete (Löschen). Die ausgewählte Druckeinstellung wird gelöscht.
- Klicken Sie auf Abbrechen, um die Eingabeaufforderung zu schließen, ohne die ausgewählte Druckeinstellung zu löschen.
Drucken mit einer benutzerdefinierten Druckeinstellung
- Ihre Modelle müssen Sie importieren, ausrichten und stützen.
- Klicken Sie auf Edit Job Setup (Druckeinrichtung bearbeiten). Der Bildschirm Job Setup (Druckeinrichtung) erscheint.
- Wählen Sie einen Drucker, das Material, die Schichtdicke und Ihre benutzerdefinierten Druckeinstellungen, wie Sie es mit den Formlabs-Druckeinstellungen tun würden.
- Klicken Sie auf Apply (Anwenden).
- Klicken Sie auf die orangefarbene Schaltfläche Upload Print (Druck hochladen) und laden Sie Ihren Druckauftrag auf Ihren Drucker hoch.
Verfügbare Parameter
Generation Fuse 1
Anmerkung:
Dieser Abschnitt befindet sich derzeit in Entwicklung. Der Inhalt kann sich ändern.
| Name | Description | Units | Reasons to Modify | Common Issues |
|---|---|---|---|---|
| Layer Thickness | Thickness of a single layer of powder during printing. | mm | To adjust print speed, surface finish, or Z-axis fine feature performance. Increasing this value can improve print speed. Decreasing this value can improve surface finish or fine feature resolution. | Most parameters are tuned around layer thickness. If you change layer thickness, you need to adjust almost every other parameter to get optimal print results. |
| X Correction Factor | Scale factor for the X axis to account for print scale correction. | unitless | To adjust dimensional accuracy of large features (larger than several millimeters) in the X direction. This value is preset by Formlabs to compensate for the volumetric shrinkage of each Formlabs material. | |
| Y Correction Factor | Scale factor for the Y axis to account for print scale correction. | unitless | To adjust dimensional accuracy of large features (larger than several millimeters) in the Y direction. This value is preset by Formlabs to compensate for the volumetric shrinkage of each Formlabs material. | |
| Z Correction Factor | Scale factor for the Z axis to account for print scale correction. | Array field of Z positions, with unitless scale factors |
The Z Correction Factor array field defines a lookup table of Z height (mm) and scale factors. With one entry, it acts as a constant correction. With multiple entries, it linearly interpolates between them. Click Edit Array Field to open the table popup, where you can add, duplicate, edit, or delete points in the lookup table. 
To paste data, use Ctrl/Cmd+P or the Paste button. You can paste 2-column tab-separated values copied from a spreadsheet (e.g., Google Sheets or Excel) or a JSON array of pairs (e.g., [[0, 1.0], [10, 1.1]]). The format is detected automatically. To copy data, use Ctrl/Cmd+C or the Copy button. This exports the table as tab-separated values. | |
| Outer Boundary Offset | The space between the outermost perimeter laser path and the model's nominal boundary. A positive value means the laser perimeter will be inset smaller than the model's nominal boundary. | mm |
To correct for cases where small features (millimeter scale) are undersized or oversized.
| Changing this value too much can erode or dilate negative or positive features. For example, if you set this incorrectly, small negative holes might be filled in or small positive features might not print correctly. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Fill Laser Power | Power output from the laser applied to the bulk fill of the model. | mW | To adjust energy delivery rate to the bed from the laser. Increasing this value can improve material properties. Decreasing this value can reduce dimpling and pitting defects. Overall fill laser exposure is a function of Fill Laser Power, Fill Laser Speed, and Fill Hatch Spacing. | High laser exposure can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering . Low laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy. |
| Fill Laser Speed | Speed the laser moves at across the bulk fill of the model. | mm/s | To adjust the laser speed at the bed. Increasing this value reduces smoking and print time. Decreasing this value can improve material properties. Overall fill laser exposure is a function of Fill Laser Power, Fill Laser Speed, and Fill Hatch Spacing . | Low laser speed (and therefore high laser exposure) can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy. |
| Fill Hatch Spacing | Spacing between adjacent scan lines within the bulk fill of the model. | mm | To change the exposure. Increasing spacing will result in more energy delivery to the print bed. Decreasing spacing will result in faster print times. Overall fill laser exposure is a function of Fill Laser Power, Fill Laser Speed, and Fill Hatch Spacing . | Close spacing (and therefore high laser exposure) can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy. |
| Upskin Layer Count | Number of layers where Upskin Laser Power is applied to the top surface of models. | layers | To change the number of layers the Upskin Laser Power parameter is applied to. | Too many upskin layers may result in Z inaccuracy or brittleness of thin parts. Too few upskin layers may result in poor top surface finish. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Upskin Laser Power | Power output from the laser applied to the Upskin regions of the model. | mW |
To reduce energy delivery on top surface layers of parts. Reducing this parameter can reduce surface artifacts, such as dimpling and pitting, and make top surface finish more consistent. Note: Upskin Laser Power is applied with the Fill Hatch Spacing and Fill Laser Speed parameters. | If Upskin Laser Power is too high, top surface finish may be poor. If Upskin Laser Power is too low, thin parts may become brittle and layer delamination at the tops of parts may occur. |
| Downskin Layer Count | Number of layers where Downskin Laser Power is applied to the bottom surface of models. | unitless | To change the number of layers the Downskin Laser Power parameter is applied to. | Too many downskin layers may result in parts becoming too small in the Z direction or lead to brittleness of thin parts. Too few downskin layers may result in parts becoming too large in the Z direction. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Downskin Laser Power | Power output from the laser applied to the Downskin regions of the model. | mW |
To reduce energy delivery on bottom surface layers of parts. Helps reduce downward thermal bleed and ensure correct feature size in Z. Note: Downskin Laser Power is applied with the Fill Hatch Spacing and Fill Laser Speed parameters. | If Downskin Laser Power is too high, parts may be too large in the Z direction. If Downskin Laser Power is too low, parts may become brittle or be too small in the Z direction. Layer delamination may also occur at the bottom of parts. |
| Fill Direction Rotations | Laser scan direction pattern. | Array field of layers, with angles in degrees | To change lasing direction by layer, which can improve thermal management of the build and can result in more uniform surface finish. | Some materials may exhibit increased Z-axis surface roughness when the laser fill direction is changed. Layer lines may become more apparent on vertical surfaces. |
| Perimeter Count | Number of adjacent contours within the perimeter region of the model. | unitless | To change the number of perimeter contours drawn by the laser, affecting the thickness of the perimeter region. Typically is set to 0, 1, or 2. If this value was originally set to 0, refer to the note below. | Increasing the number of perimeters will slow down printing and will result in excessive perimeter overlap with the fill if the Perimeter to Fill Spacing parameter is not adjusted. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Perimeter Laser Powers | Power outputs from the laser applied to each perimeter region of the model. | Array field of perimeters, with laser power in mW | To adjust the energy rate to the perimeter region by the laser. Increasing perimeter power can result in stronger thin features in the X and Y directions and sharper edges of parts. Overall perimeter laser exposure is a function of Perimeter Laser Powers, Perimeter Laser Speed, and Perimeter Spacings. | High perimeter laser exposure can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low perimeter laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy. |
| Perimeter Laser Speed | Speed the laser moves along the perimeter region of the model. | Array field of layers, with laser speed in mm/s | To adjust the laser speed at the perimeter region by the laser. Increasing this value reduces smoking and reduces print time. Decreasing this value can improve fine feature strength in the X and Y directions and sharpen part edges. Overall perimeter laser exposure is a function of Perimeter Laser Powers, Perimeter Laser Speed, and Perimeter Spacings. | High perimeter laser exposure can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low perimeter laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy. |
| Perimeter Spacings | Spacings between adjacent contours within the perimeter region of the model. | Array field of perimeters, with perimeter spacing in mm | To increase or decrease spacing of adjacent contours within the perimeter region. Larger spacing results in lower energy density for the region. Smaller spacing results in higher energy density. Overall perimeter laser exposure is a function of Perimeter Laser Powers, Perimeter Laser Speed, and Perimeter Spacings. | High perimeter laser exposure can lead to surface artifacts or other symptoms of oversintering. Low perimeter laser exposure will result in brittle, weak parts and part curling. Changing the laser exposure will require tuning dimensional accuracy. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Perimeter to Fill Spacing | Distance from the outermost perimeter to the fill region. | mm | To change positioning of the perimeter region relative to the fill region. A negative number causes fill to overlap entirely with the perimeter region. A positive number allows some of the perimeter region to fall outside the fill region. | Too large of a positive overlap can cause the perimeter region to become discontinuous with the fill and result in poor material properties. Too small of an overlap can result in surface artifacts from the perimeter region being superimposed on the fill. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Perimeter Upskin Laser Power | Power outputs from the laser applied to each contour within the upskin portion of the perimeter region. | Array field of perimeters, with laser power in mW | To modify energy deliver to contours on the top layers of parts. Generally used to decrease power, not increase it. | If Perimeter Upskin Laser Power is too high, layer edges will be more pronounced on top surfaces. If Perimeter Upskin Laser Power is too low, perimeters will not resolve on top layers and material properties may suffer. |
| Perimeter Downskin Laser Power | Power outputs from the laser applied to each contour within the downskin portion of the perimeter region. | Array field of perimeters, with laser power in mW | To modify energy delivery to contours on the bottom layers of parts. Generally used to decrease power, not increase it. | If Perimeter Downskin Laser Power is too high, layer edges will be more pronounced on bottom surfaces. If Perimeter Downskin Laser Power is too low, perimeters may not resolve on bottom layers and material properties may suffer. |
| Armor Laser Power | Power output of the laser to the Surface Armor regions surrounding the model. | mW | To change Surface Armor stiffness and reduce curling and birchbark artifacts. | If Surface Armor laser exposure is too low, birchbark and part curling become more common. If it is too high, Surface Armor may become more difficult to remove and may curl and drag within the print bed. |
| Armor Laser Speed | Speed the laser moves at within the Surface Armor regions surrounding the model | mm/s | To change Surface Armor stiffness and reduce curling and birchbark artifacts. | If Surface Armor laser exposure is too low, birchbark and part curling become more common. If it is too high, Surface Armor may become more difficult to remove and may curl and drag within the print bed. |
| Armor Spacing | Spacing between adjacent scan lines within the Surface Armor regions surrounding the model. | mm | To change Surface Armor stiffness and reduce curling and birchbark artifacts. | If Surface Armor laser exposure is too low, birchbark and part curling become more common. If it is too high, Surface Armor may become more difficult to remove and may curl and drag within the print bed. |
| Armor Thickness (XY) | Thickness of the Surface Armor region around the model in XY. | mm | To change how thick the Surface Armor region is. Thinner Surface Armor means less material to remove from the surface of the part, while thicker Surface Armor may be more stable. | If Armor Thickness (XY) is too low, poor surface finish and part curling become more likely. If Armor Thickness (XY) is too high, there will be significantly more Surface Armor to remove from the bottom of parts. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Armor Depth (Z) | Thickness of the Surface Armor region that is lased below the part in Z, measured in layers. | unitless | To change how much armor is printed below the parts. Armor Depth (Z) is primarily used to reduce the likelihood of curling. | If Armor Depth (Z) is too low, curling becomes more likely. If Armor Depth (Z) is too high, there will be significantly more Surface Armor to remove from the bottom of parts. For additional information, see the section Visual examples of selected parameters below. |
| Air Heater Set Points | Temperature set points for the air heater, and the heights at which they're applied. | Array field, with set points in °C and heights in mm | To change air heater output. The air heater output can shift thermal uniformity within the print bed. | If the air heater temperature is too high, the rear of the print bed will be hotter than the front and some melting may occur. If the air heater temperature is too low, the front of the print bed may be hotter than the rear. |
| Bed Temperature Set Points | Temperature set points for the bed prior to lasing, and the heights at which they're applied. | Array field, with set points in °C and heights in mm | To change bed target temperature. This is the primary temperature of the powder before lasing, controlled via energy output from the quartz tubes. | If the bed temperature is too high, the powder cake can become stiff, parts can become oversintered and inaccurate, and powder may melt prematurely. If the bed temperature is too low, birchbark artifacts become more likely, part curling becomes more likely, and significantly more laser energy is required to melt model regions. |
| Quartz Heater Gain Multiplier - Heating | Limits the total output of the quartz tube heaters during precoats. | Array field, with set points in °C and heights in mm | To modify the rate of thermal energy output delivered to the bed by the quartz tubes. Reducing quartz tube output results in a slower, more even heating of the powder before lasing. | If this parameter is set too low, a layer may not be able to reach the target bed temperature. |
| Quartz Heater Gain Multiplier - Printing | Limits the total output of the quartz tube heaters during printing. | Array field, with set points in °C and heights in mm | To modify the rate of thermal energy output delivered to the bed by the quartz tubes. Reducing quartz tube output results in a slower, more even heating of the powder before lasing. | If this parameter is set too low, a layer may not be able to reach the target bed temperature. |
| Buffer Trough Temperature Set Points | Temperature set points for the buffer trough during printing, and the heights at which they're applied. | Array field, with set points in °C and heights in mm | To adjust the powder preheating step before recoating. Increasing powder preheating reduces the heating load from the quartz tubes and can help improve thermal uniformity of a layer. | If the trough temperature is too high, powder flow and recoating can become worse, and powder can melt in the troughs preventing correct trough operation. If trough setpoints are too low, curling may be more likely during recoating. |
| Hopper Trough Temperature Set Points | Temperature set points for the hopper trough during printing, and the heights at which they're applied. | Array field, with set points in °C and heights in mm | To adjust the powder preheating step before recoating. Increasing powder preheating reduces the heating load from the quartz tubes and can help improve thermal uniformity of a layer. | If the trough temperature is too high, powder flow and recoating can become worse, and powder can melt in the troughs preventing correct trough operation. If trough setpoints are too low, curling may be more likely during recoating. |
| Upper Wall Temperature Set Points | Temperature set points for the upper wall heater during printing, and the heights at which they're applied | Array field, with set points in °C and heights in mm | To adjust the upper wall temperature so that sufficient energy is delivered to the edges of the bed. Increasing upper wall temperature can help with bed edge curling. | If the upper wall temperature is too high, powder around the edges of the build can melt and be dragged into the printable area. If upper wall temperature is too low, part curling or birchbark at the edges of the bed may occur. |
| Lower Wall Temperature Set Points | Temperature set points for the lower wall heater during printing, and the heights at which they're applied | Array field, with set points in °C and heights in mm | To adjust the temperature the powder cake and parts experience below the printing plane. Useful for addressing part warping and Z inaccuracy. | If the lower wall temperature is too high, powder can experience unnecessary aging and potentially melt into the piston top, resulting in stalled or damaged build chambers. |
| Piston Top Temperature Set Points | Temperature set points for the piston top heater during printing, and the heights at which they're applied. | Array field, with set points in °C and heights in mm | To adjust the temperature of the powder at the start of a print. The piston top temperature is very important for early print thermal uniformity. | If the piston top temperature is too high, powder at the bottom of the build may melt into the piston top and result in stalled or damaged build chambers. If the piston top temperature is too low, part curling may occur early in the print. |
| Pre-Lase Dwell Time | Time the printer waits between recoating and laser firing. | seconds | To allow additional time for powder temperature to equilibrate through a newly recoated layer. | |
| Post-Lase Dwell Time | Time the printer waits after laser firing and before recoating a new layer. | seconds | To allow additional time for melt cooling to occur before recoating a new layer. | If the Post-Lase Dwell Time is too short, thermal energy may accumulate in parts and result in dimensional inaccuracy and poor surface finish or surface defects. |
| Minimum Layer Time | Minimum time the printer spends on each layer. If a layer completes faster, the printer waits for the remaining time. | seconds | To allow additional time for melt cooling to occur before recoating a new layer. | If the Minimum Layer Time is too short, thermal energy may accumulate in parts and result in dimensional inaccuracy and poor surface finish or surface defects. |
| Recoater Speed | The speed the recoater moves across the bed between layers. | mm/s | To change the recoater motion and powder recoating behavior. | If the Recoater Speed is too high, top surface defects can occur from uneven recoating. |
| Powder Dosing Ratios | Angle of the trough flippers during powder dosing and recoating, and lased area fractions to apply at each angle. | Array field, with flipper angles in degrees and area fractions in unitless numbers. | To control the amount of powder dosed for multiple lased areas, ensuring a balance of sufficient recoating and reduced overdosed material. | If flipper dose angles are too low, layers will underdose and prints will fail. If flipper dose angles are too high, powder will accumulate outside the print area and can cause defects during recoating. |
| Precoat Thickness | Total thickness of powder introduced during preheating and before laser firing. | mm | To provide time for the thermal profile within the printer to stabilize and create a buffer layer between the printed parts and the piston top. | If Precoat Thickness is too small, the printer will not have enough time to preheat powder. This can cause defects or a print failure |
| Precoat Dwell Time | Time to pause after each individual precoat. | seconds | To control the individual recoat time within the precoat portion of the build. | If Precoat Dwell Time is too short, the printer will not have enough time to preheat powder. This can cause defects or a print failure. |
| Postcoat Thickness | Total thickness of powder added on top of a build after the final part is printed. | mm | To change the amount of powder added on top of a build. Increasing Postcoat Thickness can help with warping of parts printed last. | If Postcoat Thickness is too low, parts printed last are more likely to warp. If Postcoat Thickness is too high, prints may run out of powder before completing. |
Zusätzliche Erläuterungen und Visualisierung ausgewählter Parameter
Nachstehend finden Sie visuelle Beispiele für ausgewählte Parameter und die Beziehungen zwischen den Parametern. Anhand dieser Beispiele können Sie nachvollziehen, wie sich eine Änderung dieser Parameter auf Ihre Druckteile auswirken kann.
Außengrenzversatz
Der Außengrenzversatz legt den Abstand zwischen dem äußersten Perimeter-Laserpfad und der nominalen Grenze des Modells fest. Er berücksichtigt die Größe und Ausbreitung des Laserpunkts und hilft, die Auflösung kleiner Merkmale beim SLS-Druck zu erhalten. In der folgenden Abbildung beinhaltet der tatsächliche gelaserte Bereich sowohl Füll- als auch Perimeterbereiche.
Verhältnis zwischen Surface-Armor-Dicke, Perimeterzahl, Perimeter-Abstände und Abstand von Perimeter zu Füllung
- Armor Region: The armor located around the nominal printed part, outside of the outermost perimeter. The XY armor region has separate parameters from the fill and perimeter regions.
- Armor Thickness (green arrow): The thickness of the Armor Region in XY.
- Perimeters (dashed lines labeled 1 and 2): Perimeters are used to draw the part edges. The perimeter has separate parameters from the armor and fill regions. In this figure, Perimeter Count is set to 2.
- Perimeter Spacings (red arrow): The distance between adjacent perimeter lines.
- Perimeter to Fill Spacing (purple arrow): The distance between the innermost perimeter and the outer edge of the Fill Region.
- Perimeters (dashed lines labeled 1 and 2): Perimeters are used to draw the part edges. The perimeter has separate parameters from the armor and fill regions. In this figure, Perimeter Count is set to 2.
- Perimeter Spacings (red arrow): The distance between adjacent perimeter lines.
- Perimeter to Fill Spacing (purple arrow): The distance between the innermost perimeter and the outer edge of the Fill Region.
Beziehung zwischen der Schichtanzahl der Upskin, Schichtanzahl der Downskin und der Surface-Armor-Tiefe
- Upskin-Bereich (rot): Die obersten Schichten eines geschnittenen Modells, die innerhalb der nominalen Teilegrenzen liegen. Für den Upskin-Bereich gelten andere Parameter als für den Füllbereich (blau markiert). In dieser Abbildung ist die Anzahl der Upskin-Schichten auf 2 eingestellt.
- Downskin-Bereich (grün): Die untersten Schichten eines geschnittenen Modells, die sich innerhalb der nominalen Teilegrenzen befinden. Für den Downskin-Bereich gelten andere Parameter als für den Füllbereich (blau markiert). In dieser Abbildung ist „Downskin Layer Count“ auf 3 eingestellt.
- Z-Schutzbereich (orange): Der Schutzbereich befindet sich unterhalb des nominalen Druckteils, außerhalb der Teilegrenzen. Der Z-Surface-Armor-Bereich verwendet die gleichen Belichtungsparameter wie der XY-Surface-Armor-Bereich.
Surface Armor
Surface Armor ist eine Schicht aus teilweise gesintertem Material, die um das Teil herum aufgetragen wird. Dadurch werden die physikalischen Eigenschaften verbessert, das Risiko von Verformungen verringert und die Qualität der Teile im Allgemeinen verbessert. Surface Armor kann schwer zu entfernen sein, daher kann eine dicke Surface Armor die Entnahme der Teile und die Reinigung des Materials erschweren.
Perimeter Count
Wenn Perimeter Count ursprünglich auf 0 gesetzt wurde, enthält der von dieser Einstellung verwendete Scan-Algorithmus keine Perimeter. Das Hinzufügen von Perimetern funktioniert möglicherweise nicht oder führt zu unerwartetem Verhalten. Materialeinstellungen ohne Perimeter sind meist ältere Legacy-Einstellungen – verwenden Sie neuere Einstellungen als Ausgangspunkt, wenn Sie Einstellungen mit Perimeter entwickeln.