Im Jahr 2017 begann New Balance eine Zusammenarbeit mit Formlabs, um ein 3D-Druck-Fertigungssystem zu entwickeln, das Möglichkeiten und Chancen für Innovationen in der Schuhproduktion eröffnet. Die ersten Ergebnisse dieser Zusammenarbeit wurden diesen Sommer bekannt, als angekündigt wurde, dass der Sportschuh 990 Sport TripleCell in den USA auf den Markt kommt. Die Nachfrage war groß – der 990S war schnell ausverkauft.
Weniger als drei Monate nach Bekanntgabe des 990S TripleCell stellt New Balance nun den FuelCell Echo Triple vor. Der FuelCell Echo Triple basiert auf derselben Premiumtechnologie-Plattform wie der 990S und kombiniert bei der Produktion Stereolithografie (SLA) 3D-Drucker mit dem speziell formulierten Hochleistungsharz Rebound Resin.
Lesen Sie weiter, um zwei Hauptfaktoren kennenzulernen, die zum Erfolg dieser Partnerschaft beigetragen haben: die einzigartigen Eigenschaften von Rebound Resin und eine Verpflichtung zur ständigen Innovation.
Rebound Resin: Einzigartige Eigenschaften für Schuhe
„Was wir besonders aufregend finden, ist, dass das Erlebnis für Läufer ein ganz anderes ist“
Katherine Petrecca, New Balance General Manager of Footwear beim Innovation Design Studio
New Balance hat einen großen Schritt bei der TripleCell-Kollektion gewagt und sich mit Formlabs zusammengetan, um Rebound Resin zu entwickeln. Dieses Kunstharz verfügt über einzigartige Eigenschaften und bietet den herausragenden Halt und eine federnde Dämpfung, wie sie Sportler von Schuhen von New Balance erwarten. Mit dem betriebsinternen 3D-Druck und einem leistungsstarken neuen Material kann New Balance direkt verschiedene Teile des Schuhs je nach Bedarf für das jeweilige Modell drucken.
Rebound Resin wurde speziell entwickelt, um den täglichen Belastungen standzuhalten, denen ein Sportschuh ausgesetzt ist. Schuhmaterialien kommen in verschiedenen Umgebungen zum Einsatz und müssen zusätzlich jeden Tag tausenden unterschiedlichen Lastwechseln widerstehen. Rebound Resin wurde für federnde, widerstandsfähige Gitterstrukturen entwickelt und bietet eine deutlich höhere Energierückgabe, Reißfestigkeit und Dehnung als alle anderen Formlabs Materialien. Rebound Resin ist fest genug, um in Dichtungen und Automobilinnenräumen eingesetzt zu werden. Gleichzeitig ist es leicht und flexibel genug für die Anwendung in Schuhsohlen. New Balance hat das exklusive Nutzungsrecht an Rebound Resin bei Schuhen. Allerdings wurde das Material für eine Vielzahl von Anwendungen entwickelt.
„Ein Sportschuh ist ein Arbeitstier, das über mehrere Hundert Kilometer wiederholten Stößen standhalten muss“, so Petrecca. „Er muss für eine 50 kg schwere Läuferin wie Jenny Simpson genauso geeignet sein wie für einen 104 kg schweren Basketballprofi wie Kawhi Leonard. Er wird viel im Außenbereich angewendet und muss UV-Strahlung und Hydrolyse genauso standhalten wie den Hitzetunneln im Fertigungsprozess, bei dem viele verschiedene Materialien miteinander verbunden werden.“
Bei Formlabs sind wir überzeugt davon, dass 3D-Druck alle erdenklichen Herausforderungen für Unternehmen lösen kann. Einer der größten Vorteile von Stereolithografie (SLA) 3D-Druck ist die große Bandbreite an Druckmaterialien, die alle auf demselben Formlabs Drucker eingesetzt werden können. Jedes Jahr gehen wir an die Grenzen des Machbaren und entwickeln ständig eine große Bandbreite an neuen Materialien für den 3D-Druck. Dazu tun wir uns entweder direkt mit Unternehmen zusammen, wie bei Rebound Resin, oder entwickeln intern mithilfe von Kundenfeedback Materialien.
Kontinuierliche Partnerschaft für kontinuierliche Innovation
In den letzten Jahren gab es viele bekannte Anwendungsfälle von 3D-Druck in Fertigungsprozessen. Dazu gehört die Nutzung der latenten Nachfrage nach maßgefertigten Konsumgütern genauso wie die Herstellung von Vorrichtungen und Werkzeugen. Zwar nutzt New Balance den 3D-Druck auch für das Rapid Prototyping neuer Schuhdesigns, doch liegt das Hauptaugenmerk bei der Partnerschaft mit Formlabs vor allem auf der Nutzung der zahlreichen Vorteile des betriebsinternen 3D-Drucks. Darum muss neu überdacht werden, wie die Veränderungen in der Schuhherstellung selbst das Endprodukt beeinflussen können. Dabei ist ständige Innovation über den gesamten Designprozess möglich.
Für New Balance eröffnet der 3D-Druck die Möglichkeit, mehr fortschrittliche Schuhe herzustellen, insbesondere in den USA und an den Hauptstandorten in Massachusetts. Die lokale Produktion führt zur Schaffung neuer Rollen für Fertigungspartner und begrenzt so letztlich den Einfluss internationaler Marktschwankungen auf das Unternehmen. Genauso wichtig ist die Zusammenarbeit von Design- und Fertigungsteams unter einem Dach, wodurch die Feedbackschleifen verkürzt und Kosten reduziert werden.
„Wenn wir keine Formen mehr benötigen, können wir Monate bei der Entwicklung einsparen. Dank der TripleCell-Technologie können wir ohne Probleme mehrere Designs gleichzeitig produzieren und den herkömmlichen iterative Testablauf neu erfinden. Wir hatten die Möglichkeit, Tausende von Optionen zu erzeugen und zu bearbeiten, bevor wir zu den für den Laufsport ausgerichteten Hochleistungsstrukturen gelangten, die Sie heute sehen.“
New Balance erforscht momentan noch, wie sich der 3D-Druck auf die Schuhproduktion auswirken wird und wie man dadurch dem Endnutzer ein unvergessliches Anwendungserlebnis bieten kann. Beim 990S TripleCell wurde Rebound Resin in der Ferse eingesetzt, wodurch das Fußgewölbe der Kunden zusätzlich gestützt wird. Beim FuelCell Echo Triple wird Rebound Resin für den Vorderfuß eingesetzt, wobei die einzigartige Gitterstruktur für eine Leistungssteigerung beim Sport sorgt. Diese beiden Schuhe sind die ersten Beispiele dafür, was mit 3D-Druck möglich ist, und zeigen, was wir noch von der TripleCell-Kollektion erwarten können.
Das Team geht davon aus, dass es in Zukunft noch zahlreiche einzigartige neue Anwendungen entdecken wird, die Sportlern spannende Vorteile bringen.
„TripleCell steht an der Spitze eines größeren Richtungswechsels in der Schuhbranche. Dies ist erst der Anfang. Der 3D-Druck wird verändern, wie wir den Prozess vom Design bis zur Fertigung von Produkten betrachten. Formlabs ist ein wichtiger Partner bei diesem Prozess – Sie werden in der nächsten Zeit sicher noch mehr von dieser Partnerschaft zu sehen bekommen.“
Katherine Petrecca, New Balance General Manager of Footwear beim Innovation Design Studio
2020 und danach
Diese Beispiele sind nur der Anfang von dem, was New Balance sich vom betriebsinternen 3D-Druck und seiner Partnerschaft mit Formlabs verspricht. Im Jahr 2020 möchte New Balance die Produktion der TripleCell-Kollektion erweitern und den Einsatz in den eigenen Produktionsstätten weiter ausdehnen. Seien Sie gespannt auf mehr Neuigkeiten von Formlabs und New Balance im nächsten Jahr.
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