Formlabs Fuse X1 vs. HP Jet Fusion 5600 Series
Sie suchen einen großformatigen industriellen 3D-Drucker zur Produktion starker, langlebiger Teile? Erfahren Sie, warum der Fuse X1 die führende Plattform für den industriellen SLS-3D-Druck ist.
Formlabs' Fuse X1 und HP Jet Fusion 5600 Series im Vergleich
Formlabs Fuse X1
Kosten
Ab 72 499 €
Der Fuse X1 ist ab 72 499 € erhältlich (zzgl. Mwst.), das vollständige Ecosystem hingegen für weniger als ein Drittel des Preises eines HP Jet Fusion 5600 Ecosystems.
Bestellen Sie direkt von Formlabs über das Vertriebsteam oder vor Ort über unser globales Partnernetzwerk.
MATERIALKOSTEN
45–65 €/kg
Das gängigste Allzweckmaterial Nylon 12 Powder ist zum Preis von 99 €/kg (zzgl. Mwst.) erhältlich, während andere, leistungsoptimierte oder spezialisierte Materialien geringfügig teurer sind.
Für Großbestellungen sind erhebliche Rabatte verfügbar, beginnend bei 20 % Rabatt ab einem Kauf von 50 kg Pulver auf einmal. Die Preise sinken bis auf 45 € pro Kilogramm.
DRUCKMITTEL UND DRUCKKÖPFE
0 €/kg
SLS-3D-Drucker benötigen außer Pulver keine weiteren Verbrauchsmaterialien.
JÄHRLICHE BETRIEBSKOSTEN
18 000 €
Der Serviceplan für den Fuse X1 kostet mit dem Preis des 5-Jahres-Serviceplans 10 500 € pro Jahr (zwei Jahre geschenkt). Die Software ist kostenlos und die Arbeitskosten werden auf 7500 € geschätzt.
Drucktechnologie
Selektives Lasersintern (SLS)
Der Fuse X1 ist der erste industrielle Benchtop-SLS-3D-Drucker, der hohe Qualität, kompakte Abmessungen und einen umfassenden, vereinfachten Arbeitsablauf zu einem Bruchteil der Kosten herkömmlicher industrieller SLS-Systeme bietet.
Fertigungsvolumen
61,5 l (50 % größer)
330 × 330 × 565 mm
Packdichte
30 % oder mehr (Volumen), 48 % oder mehr (Gewicht)
Die Packdichte, oder Packungsdichte, bestimmt direkt die Kosten pro Teil, den Materialabfall und die Produktivität. Der Fuse X1 erreicht eine Packdichte von über 30 % nach Volumen und über 48 % nach Masse – der Spitzenwert im Bereich des Pulverbettfusion-3D-Drucks und das größte Alleinstellungsmerkmal, was den Betrieb des Fuse X1 betrifft.
Teil, das auf dem Fuse X1 mit einer Massenpackdichte von 41 % gedruckt wurde.
Maximaler Durchsatz
0,33 kg/h
3231 Teile | Ein Druck
Druckzeit: 43 Stunden
Abkühlzeit: 32 Stunden
Effizienz
Minimales Abfallaufkommen
In der Konstruktionskammer des Fuse X1 werden die Teile mit maximaler Packdichte angeordnet. Dank der Pulverneuzuführungsrate von 30 % für Nylon 12 Powder drucken Sie mit bis zu 70 % recyceltem Pulver für uneingeschränkte Zyklen. So ist das Abfallaufkommen bei dicht gepackten Produktionsdrucken minimal.
Materialien
Vier validierte Materialien, weitere in Entwicklung
Der Fuse X1 unterstützt vier Materialien, darunter Nylon 12 (Standard, glasgefüllt**), Nylon 11* und TPU**.
*Verfügbar ab Ende 2026
**Verfügbar ab Juni 2027
Weitere Materialien befinden sich bereits in der Entwicklung.
Offenes Ecosystem
Drucken Sie mit dem Open Material Mode mit jedem bei 1064 nm sinterbaren Pulver.
Mit mehreren Materialien nutzbar
Wechsel zwischen Materialien sind innerhalb weniger Stunden möglich. Aufgrund der niedrigeren Gerätekosten ist auch der Aufbau einer Flotte für mehrere Materialien deutlich kostengünstiger.
Nachbearbeitung
35–40 Minuten vom Druck bis zum fertigen Teil
Mit der effizienten Nachbearbeitung im Fuse-Ecosystem gehen Sie in nur 35 Minuten vom frisch gedruckten zum fertigen Teil über. Der Fuse Sift X1 ermöglicht eine halbautomatisierte Entpulverung in etwa 15–20 Minuten, während der Fuse Blast Teile in nur 20 Minuten automatisch reinigt und sandstrahlt. Das Ergebnis ist ein gleichmäßiges dunkelgraues Finish, ideal für Endanwendungen. Das Färben ist optional, und chemisches Dampfglätten ist für die meisten Anwendungen nicht erforderlich. Die gesamte aktive Arbeitszeit vom Druck bis zum fertigen Teil beträgt etwa 20–25 Minuten.
Druckqualität
Bereit für die Endverwendung
Druckteile aus dem Fuse X1 verlassen den Fuse Blast mit einem Oberflächenfinish in Endproduktqualität, was zusätzliche Nachbearbeitung für die meisten Anwendungen überflüssig macht. Für Hersteller und Dienstleister verringert dies den Arbeitsaufwand, die Durchlaufzeit und die Kosten für die Nachbearbeitung erheblich. Da Prozesse wie Färben und Dampfglätten nur minimal oder gar nicht notwendig sind, steigert der Fuse X1 den Durchsatz und maximiert die Produktionseffizienz und Rentabilität.
Arbeitsablauf
Kleine Stellfläche, Installation in 1 Stunde, ohne Umbau der Räumlichkeiten
Der Fuse X1 ist so kompakt, dass er durch eine Standardtür passt und in nur einer Stunde installiert werden kann. Dank seines kleinen Platzbedarfs können Sie mehrere Einheiten an einem Standort unterbringen. Der Drucker bezieht Standardstrom, sodass im Allgemeinen keine Umrüstung der Räumlichkeiten erforderlich ist.
Stellfläche: 1,3 m²
Stromversorgung: einphasig, 200–240 V / 30 A
Für jeden nutzbar
Unsere unkomplizierte Hardware und Software wurden dazu entwickelt, Ihnen bei jedem Schritt maximale Effizienz zu bieten, von der Druckeinrichtung bis hin zur Pulverrückgewinnung. Dank des einfachen Arbeitsablaufs können alle Mitarbeitenden Ihres Unternehmens das System nach einer kurzen 1-stündigen Einweisung eigenständig bedienen.
Einfach, 5 Minuten von Druck zu Druck
Der Fuse X1 wurde auf minimale Wartung ausgelegt. Das System umfasst proaktive Wartungshinweise und eine Touchscreen-Oberfläche in Farbe, die Sie schrittweise durch den Druck und die Wartung führt. Die Pulverzuführung durch den Einfülltrichter ermöglicht die Befüllung mit Pulver in vollständig geschlossener Umgebung. Das selbstregulierende Dosiersystem in Kombination mit adaptiven Dosierungsalgorithmen minimiert Pulverabfälle beim Druckprozess.
Software
Leistungsstark, benutzerfreundlich, kostenlos und regelmäßig aktualisiert
Mit Formlabs' kostenloser Druckvorbereitungssoftware PreForm® ist die Druckeinrichtung in Minuten ein Kinderspiel. Der branchenführende Packalgorithmus sorgt für maximale Effizienz. PreForm ist für Windows und Mac verfügbar. Außerdem können Sie im webbasierten Dashboard Ihre Druckerflotte verwalten, Drucke nachverfolgen, den Stand von Verbrauchsmaterialien überwachen und im Team kollaborieren. PreForm wird regelmäßig aktualisiert und mit neuen Funktionen ausgestattet.
Wartung
Weltweiter Premium-Service ohne Premium-Preis
Formlabs bietet bis zu fünf Jahre Premium-Kundenservice mit direktem Telefon- oder E-Mail-Kontakt, einer individualisierten Fernschulung, Wartungs- und Reparaturbesuchen von örtlichen, zertifizierten SLS-Fachleuten, jährlichen präventiven Kontrollen und einer Sorglos-Garantie – weltweit.
Ein einjähriger Serviceplan kostet 17 500 €/Jahr. Sparen Sie sofort 2 Jahre an Kosten ein, indem Sie den 5-Jahres-Serviceplan für 10 500 € pro Jahr wählen.
HP Jet Fusion 5600 Series
Kosten
Ab ~350 000 €
Die Drucker des Typs HP MJF 5600 sind ab rund 350 000 € erhältlich, während das komplette Ecosystem mit allen Nachbearbeitungsgeräten eine Anfangsinvestition von mehr als 500 000 € erfordert.
MATERIALKOSTEN
~30–60 €/kg
Die Materialpreise für HP's MJF-Systeme sind undurchsichtig. Das Pulver kostet ~58 €/kg für den 5600, ~38 €/kg für den 5620 (ein Upgrade von ca. 80 000 €) und ~28 €/kg für den 5620 Pro (ein Upgrade von 110 000 €).
DRUCKMITTEL UND DRUCKKÖPFE
~20–30 €/kg
Der MJF-Druckprozess erfordert Druckmittel für Fusing und Detailing sowie Druckköpfe, die etwa 20–30 €/kg kosten. Die Druckmittel verursachen zusätzliche Kosten pro Druck, unabhängig davon, wie voll die Kammer ist. Die Kostenreferenzen von HP gehen von einer Packungsdichte von 10 % aus. Darunter steigen die Materialkosten dramatisch an, da Druckmittel unabhängig von der Dichte verbraucht werden und die Neuzuführungsraten nicht günstig skalieren.
JÄHRLICHE BETRIEBSKOSTEN
~100 000 €
Der Serviceplan für die Drucker der Serie Jet Fusion 5600 kostet rund 43 000 € pro Jahr, die Software 17 500 € pro Jahr, während die Arbeitskosten auf 40 000 € geschätzt werden. Höhere Arbeitskosten durch häufigere Wechsel und komplexere Wartung.
Drucktechnologie
Multi Jet Fusion (MJF)
MJF-3D-Drucker von HP nutzen Druckköpfe, die zunächst Wirkstoffe für das Sintern, Feinarbeiten und Färben abgeben und das Pulverbett in einem zweiten Durchlauf mit Infrarotenergie bestrahlen, wodurch die Schichten des Teils versintert werden. Obwohl das Verfahren ein anderes ist, ähnelt das Endergebnis dem SLS-Druck.
Fertigungsvolumen
41 l
380 × 284 × 380 mm
Packdichte
8–10 % (Volumen) / ~20 % (Masse)
Die maximale empfohlene Packdichte für HP MJF-Systeme beträgt 8–10 %. Bei höheren Dichten führt die Wärmeentwicklung zu Defekten. Dies stellt eine strukturelle Begrenzung des IR-Heizmechanismus von MJF-3D-Druckern dar.
Die Wärmeentwicklung beim Drucken mit höherer Packdichte führt zu einer schlechten Oberflächenbeschaffenheit, einem gelblichen Farbton und unterdurchschnittlichen mechanischen Eigenschaften.
Maximaler Durchsatz
~0,11 kg/h
3232 Teile | 808 Teile pro Druck x 4
Gesamte Druckzeit: 46 Stunden
Gesamte Abkühlzeit: ca. 120 Stunden
Effizienz
Hohes Abfallaufkommen
Beim MJF-Verfahren müssen die Teile mit ausreichend Abstand zueinander platziert werden, um die Wärmeentwicklung zu minimieren und eine gleichmäßige Packdichte im gesamten Bauraum aufrechtzuerhalten. In der Praxis ist die empfohlene Packdichte auf etwa 8–10 % nach Volumen (etwa 14 % nach Masse) beschränkt. Mit einer Neuzuführungsrate von 20 % für Nylon 12 bedeutet dies, dass selbst unter idealen Bedingungen mindestens halb so viel Pulver entsorgt werden muss wie die Masse der Druckteile. In vielen Fällen kann die Menge des Pulverabfalls sogar noch größer sein.
Fertigungsvolumen
Sechs Materialien
HP bietet sechs Materialien für die MJF-5600-Serie an, darunter Nylon 12 (Standard, weiß, oberflächenoptimiert, flammhemmend), Nylon 11 und TPU.
Geschlossenes Ecosystem
Die MJF-3D-Drucker von HP verfügen über ein geschlossenes Materialsystem, das auf HP-zertifizierte Materialien beschränkt ist, ohne die Möglichkeit eines offenen Materialmodus.
Mit mehreren Materialien nutzbar
Materialwechsel sind bei HP-MJF-Druckern recht einfach – es wird lediglich eine andere Baukammer eingesetzt. Die eigentliche Herausforderung besteht darin, mehrere Materialien zu unterstützen, da dies in der Regel eine Investition von über 90 000 € in Ausrüstung erfordert, darunter eine weitere Baukammer, eine Kühleinheit und eine Nachbearbeitungsstation.
Materialien
Mehrere Stunden, arbeitsintensiv
Die Nachbearbeitung erfordert manuelles oder halbmanuelles Entpacken, da HP keine integrierte Strahllösung anbietet, sodass Geräte von Drittanbietern erworben werden müssen. Die Teile haben eine fleckige hellgraue Oberfläche, die in der Regel gefärbt werden muss, während für ein hochwertiges Finish oft eine Dampfglättung erforderlich ist, was zusätzliche Ausrüstung und Bearbeitungsschritte erfordert. Der gesamte aktive Arbeitsaufwand ist deutlich höher, da mehrere manuelle Schritte und mehrere Stunden Arbeit erforderlich sind.
Funktionen und Benutzerfreundlichkeit
Nachbearbeitung erforderlich
Teile, die auf Druckern der Serie HP MJF 5600 gedruckt werden, haben aufgrund des Druckverfahrens ein fleckiges graues Aussehen und eine leicht raue Oberflächenbeschaffenheit. Für die meisten kundenorientierten, ästhetischen oder Endanwendungen ist in der Regel eine Dampfglättung erforderlich, um die gewünschte Oberflächenqualität zu erreichen. Dieser zusätzliche Nachbearbeitungsschritt erfordert separate Ausrüstung, chemische Behandlung und zusätzliche Bearbeitungszeit, was die Komplexität und die Kosten erhöht.
Software
Großer Platzbedarf, mehrtägige Installation, Anpassung der Räumlichkeiten erforderlich
Die Drucker der Reihe HP MJF 5600 haben eine große Stellfläche und erfordern eine mehrtägige Installation vor Ort, wodurch sie für viele Einrichtungen schwer zu integrieren sind. Sie benötigen außerdem eine industrielle Stromversorgung, was oft teure Aufrüstungen der Anlagen erfordert.
Stellfläche: 2,8 m² (mehr als das Doppelte des Fuse X1)
Strombedarf: 3-phasig, 80 A
Erfordert einen erfahrenen AM-Techniker
HP-MJF-Drucker haben einen deutlich komplexeren Arbeitsablauf. Das Bedienpersonal muss eine ~9,5-stündige Zertifizierung absolvieren, weshalb die meisten Unternehmen den Zugang auf einige wenige qualifizierte Techniker beschränken.
Komplex, > 30 Minuten von Druck zu Druck
Die MJF-3D-Drucker von HP erfordern eine lange Liste manueller Wartungsaufgaben zwischen den einzelnen Drucken. Dies bedeutet einen höheren Arbeitsaufwand und weniger Produktivität. Sehen Sie sich das Video an, um mehr zu erfahren.
Arbeitsablauf
Teuer und komplex
Die HP-Drucker vom Typ MJF 5600 verwenden HP's Software 3D Center, und Kunden wird empfohlen, für die Druckvorbereitung auf Drittanbieter-Software wie Materialise Magics zurückzugreifen, was zusätzlich rund 20 000 € an Kosten pro Jahr bedeutet.
Arbeitsablauf
Teure, unflexible Jahresverträge
Die HP MJF 5600 Series beinhaltet einen obligatorischen Serviceplan, der rund 40 000 € pro Jahr kostet und ähnliche Vorteile bietet.
Darin sind jedoch nicht alle Dienste enthalten; beispielsweise kostet ein Standortwechsel des Druckers auch innerhalb des Betriebs rund 13 000 €.
Haben Sie weitere Fragen zu den Unterschieden zwischen diesen Lösungen?
Kostenlosen 3D-Probedruck anfordern
Sehen und fühlen Sie die Qualität von Formlabs aus erster Hand. Wir senden Ihnen einen kostenlosen Probedruck an Ihren Arbeitsplatz.
Liefern Sie über Nacht Bauteile in voller Größe oder ganze Serien Ihres neuesten Designs.
Produktionschargen
3280 Teile
41,5 Stunden
41 % Packdichte nach Masse
Hohe Teilevielfalt
29 Teile
22,5 Stunden
10 % Packdichte nach Masse
Prototypen in Originalgröße
3 Teile
21 Stunden
2 % Packdichte nach Masse
Fallstudie: Radio Flyer
So erstellt Radio Flyer mit dem Fuse X1 Prototypen 90 % schneller bei 9-mal weniger Arbeitsaufwand
„Mit dem Fuse X1 können wir unser komplettes Cargo-E-Bike Flyer Loop jetzt über Nacht drucken und am nächsten Tag zusammensetzen. Das Ganze hat sich von zwei Monaten auf zwei Wochen und nun auf ein paar Tage beschleunigt.“
Agostino LoBello, Produktentwicklungsingenieur, Radio Flyer
Produktion skalieren, nicht die Kosten – mit 50 % niedrigeren Stückkosten.
- €51Fuse X1pro RahmenDurchlaufzeit: 2 Tage
€205OutsourcingDurchlaufzeit: 14 Tage€99Herkömmliches SLSDurchlaufzeit: 5 Tage - €680Fuse X1pro TürDurchlaufzeit: 3 Tage
€1589OutsourcingDurchlaufzeit: 14 Tage€1122Herkömmliches SLSDurchlaufzeit: 5 Tage - €0.43Fuse X1pro RiegelDurchlaufzeit: 5 Tage
€19OutsourcingDurchlaufzeit: 14 Tage€1.34Herkömmliches SLSDurchlaufzeit: 7 Tage - €850Fuse X1pro RahmenDurchlaufzeit: 3 Tage
€3110OutsourcingDurchlaufzeit: 14 Tage€2584Herkömmliches SLSDurchlaufzeit: 5 Tage
Fallstudie: Autotiv Manufacturing
3-facher Durchsatz, halbe Größe: Wie ein Fertigungsdienstleister mit Fuse X1 im großen Maßstab SLS-druckt
„Der Fuse X1 hat sich etwa fünfmal schneller amortisiert als vergleichbare SLS-Systeme, die wir bereits besitzen und evaluieren – dank rund halb so hoher Anschaffungskosten und etwa doppeltem Durchsatz. Er rentiert sich extrem schnell.“
Evan LaBelle, Geschäftsführer, Autotiv Manufacturing
Produktiv, egal wie man es misst. Der Fuse X1 bietet einen 3‑fachen Durchsatz bei weniger als halb so viel Platzbedarf.
Mehr Teile pro Druck
Mit einer Packdichte von über 30 % und einem Bauvolumen von 61,5 l schafft der Fuse X1 mehr Teile in einem einzigen Druckvorgang als konkurrierende industrielle SLS- und MJF-Systeme – das entspricht bis zu Tausenden von zusätzlichen Teilen pro Woche.
Kompakt, wo andere zu sperrig sind
Mit nur 1,30 m² benötigt der Fuse X1 weniger als die Hälfte der Stellfläche eines HP 5600 (2,80 m²) oder EOS P3 Next (2,70 m²). Er passt durch eine Standardtür, sodass Sie Ihr produktionstaugliches SLS-System installieren können, ohne die Räumlichkeiten umzugestalten.
Fallstudie: Tesla
Wie Tesla Giga Nevada statt Spritzguss 20 000 Teile pro Monat mit dem Fuse X1 druckt
„Durch den höheren Durchsatz und die geringeren Kosten hat der Fuse X1 uns eine völlig neue Perspektive darauf eröffnet, welche Projekte unser Labor selbst tragen kann, anstatt sie traditionell mit Spritzguss umzusetzen.“
Cody Jepson, Techniker für additive Fertigung, Tesla Giga Nevada
Print Intelligence, das branchenweit einzigartige, KI-gestützte System zur Vorbeugung von Fehldrucken.
So funktioniert es
Der Fuse X1 ist der zuverlässigste SLS-Drucker, der je entwickelt wurde. Durch die Kombination von Computer Vision mit adaptiver Temperaturregelung erkennt Print Intelligence Anomalien in Echtzeit und maskiert automatisch den betroffenen Bereich. So werden Fehldrucke vermieden und ein maximaler Druckertrag erzielt, statt durch einzelne Fehler ganze Druckaufträge zu beeinträchtigen.
Der Antrieb hinter dem Fuse X1