Leitfaden zum 3D-Druck mit Stereolithografie (SLA)

SLA-3D-Druck verwendet eine Lichtquelle, um flüssiges Kunstharz zu dreidimensionalen Objekten auszuhärten. Traditionell befand sich die Lichtquelle bei SLA-Druckern über dem mit Kunstharz gefülltem Tank. Die invertierte Stereolithografie wurde erst 2011 von Formlabs eingeführt. Die Firmengründer Max Lobovsky, David Cranor und Natan Linde positionierten die Lichtquelle unter dem Harztank. Ein Querschnitt des Objekts wird am Boden des Tanks vom Licht abgetastet, und wenn sich die Konstruktionsplattform nach oben hebt, läuft neues Kunstharz unter die zuvor ausgehärtete Schicht.

Die Erfindung der umgedrehten Stereolithografie bedurfte einiger wichtiger Innovationen, nicht zuletzt des transparenten (und später flexiblen) Bodens des Harztanks. Dieses neue Design mit flexibler Oberfläche des Tanks verringert die Abzugskraft beim Anheben der Konstruktionsplattform und ermöglicht somit den Bau größerer invertierter SLA-3D-Drucker.

SLA-3D-Drucker nutzen duroplastische Materialien, die als „Resins“, „Resine“ oder Kunstharze bekannt sind und mit Licht reagieren, wobei sie aushärten. Wenn SLA-Kunstharze bestimmten Lichtwellenlängen ausgesetzt werden, verbinden sich deren kurze Molekülketten. Die Monomere und Oligomere polymerisieren und bilden steife oder flexible Geometrien.

Im letzten Jahrzehnt wurden mehrere neue Kunstharz-3D-Druckverfahren entwickelt, die sich primär anhand der verwendeten Lichtquelle unterscheiden. Dazu zählen: Laser-Stereolithografie (SLA), Digital Light Processing (DLP) sowie Maskierte Stereolithografie (MSLA), auch bekannt als LCD-3D-Druck.

Unabhängig von der Ausrichtung oder Art der Lichtquelle ist der SLA-Druck ein überschaubarer Prozess. Nach dem Druck müssen die Teile mit Alkohol oder Ether gewaschen werden, um flüssige Harzreste von der Oberfläche zu entfernen. Dann wird abhängig vom Material eine Nachhärtung benötigt, um die Polymerisierung abzuschließen. Dies bildet die Materialeigenschaften vollständig aus. Spezifische Anwendungen oder ästhetische Anforderungen verlangen dann noch weitere Nachbearbeitung wie Lackierung, Beschichtung oder Galvanisierung.

Stereolithografie (SLA) wurde in den frühen 1980er Jahren erfunden, als der japanische Forscher Dr. Hideo Kodama den modernen Schichtaufbau für die Stereolithografie erfand und dabei UV-Licht nutzte, um lichtempfindliche Polymere zu härten. Der Begriff Stereolithografie wurde von Charles (Chuck) W. Hull erfunden, der die Technologie 1986 patentieren ließ und 3D Systems gründete, um sie zu kommerzialisieren. Hull beschrieb die Methode als das Herstellen von dreidimensionalen Modellen durch das aufeinanderfolgende „Drucken“ dünner Schichten aus einem Material, das sich durch ultraviolettes Licht härten lässt. Diese ersten SLA-Drucker waren riesige Industriemaschinen, die oft mehr als 100 000 $ kosteten und komplizierte Infrastruktur- und Wartungsanforderungen hatten.

SLA-3D-Druck war jedoch nicht die erste 3D-Drucktechnologie, die sich großer Beliebtheit erfreute. Als die Patente verschiedener 3D-Drucktechnologien Ende der 2000er Jahre ausliefen, erleichterten kleinformatige Schmelzschichtungsdrucker (FDM = Fused Deposition Modeling) den Zugang zur additiven Fertigung. Die kostengünstige Extrusionstechnologie entfachte die erste Welle weitgreifender Implementierung und steigerte die Bekanntheit des 3D-Drucks. Doch FDM-3D-Drucker konnten den gesamten professionellen Bedarf nicht decken.

Formlabs veröffentlichte den Form 2 im Jahr 2015. Und mit der anschließenden Veröffentlichung einer breiteren Materialpalette wurde der SLA-3D-Druck für professionelle Anwender*innen in den verschiedensten Bereichen zu einer brauchbaren Lösung.

Diese Eigenschaften brachten den 3D-Druck zu einer Vielzahl verschiedener Spezial- und Hochpräzisionsanwendungen, z. B. im Bereich des Ingenieurwesens, des Produktdesigns und der Fertigung sowie in der Dental- und Schmuckbranche und anderen Industriezweigen.

Mit wachsenden Anwendungen erlangte die Technologie an Popularität und wurde weitläufig implementiert. Heutzutage ist Stereolithografie neben der Schmelzschichtung (FDM) und dem selektiven Lasersintern (SLS) eines der drei etabliertesten Kunststoff-3D-Druckverfahren.

Im Jahr 2019 stellte Formlabs die Technologie Low Force Stereolithography™ (LFS) vor, implementiert in die SLA-3D-Drucker Form 3 und Form 3L mit ihren Harztanks mit flexiblem Boden. Dies verringert die Kräfte drastisch, die während des Druckvorgangs beim Ablösen des ausgehärteten Teils vom Boden des Harztanks entstehen. LFS stellt eine Weiterentwicklung der Stereolithografie dar und bietet deutlich verbesserte Oberflächenqualität sowie Druckgenauigkeit. Geringere Druckkräfte ermöglichen den Einsatz leicht zu bearbeitender Stützstrukturen. Diese lassen sich leicht ablösen und machen dadurch die Nachbearbeitung noch einfacher. Mit der Einführung von LFS eröffneten sich neue Möglichkeiten für fortschrittliche, produktionsbereite Materialien, darunter weiche, dehnbare Kunstharze wie Silicone 40A Resin oder stark glasgefüllte Kunstharze wie Rigid 10K Resin.

Durch nachfolgende Iterationen hat sich die Form-Serie als die weltweit führenden professionellen 3D-Drucker etabliert, mit 140 000 verkauften Geräten und über 400 Millionen gedruckten Teilen (Stand 2024).

Im Jahr 2024 ging Formlabs einen Schritt weiter im Bereich leistungsstarker, zugänglicher Kunstharz-3D-Drucker und brachte den Form 4 und Form 4B auf den Markt. Beide arbeiten mit einem MSLA-Drucksystem der nächsten Generation namens Low Force Display™ (LFD).

Die Benutzerfreundlichkeit und Erschwinglichkeit leistungsstarker Desktop- und Benchtop-Geräte haben ganz neue Produktionsmethoden ermöglicht. Unternehmen skalieren dadurch die 3D-Druckkapazitäten schrittweise, integrieren ihre Lieferkette und steigern die Flexibilität sowie Anpassungsfähigkeit inmitten unsicherer Marktbedingungen. Und durch neue Materialien erschließen Unternehmen außerdem neue Anwendungen.

Den Kern des LFD-Drucksystems bildet die Beleuchtungseinheit. Die Beleuchtungseinheit generiert mithilfe von 60 LEDs und Kollimatorlinsen eine uniforme Flächenprojektion von extrem starkem Licht. Das Licht wird durch ein Feld von Linsen kollimiert, also in parallelere Bahnen geleitet. Zudem wird die Lichtintensität gleichmäßiger, sodass keine dunkleren oder helleren Punkte existieren.

Von dort aus passiert das Licht die Light Processing Unit (LPU) 4, wo Filter und Abdeckungen das Licht in der Form der Druckschicht maskieren. Sobald das Licht das flüssige Kunstharz im Harztank erreicht, härtet die gesamte belichtete Fläche sofort zu einer festen Schicht aus. Die Konstruktionsplattform hebt sich dann aus dem Kunstharz und die Z-Achse löst die gedruckte Schicht präzise vom Boden des Harztanks ab.

In der Vergangenheit stellten Abzugskräfte beim Kunstharz-3D-Druck eine erhebliche Schwachstelle dar, denn sie führten dazu, dass Anwender*innen sich bei der Auswahl eines Druckers zwischen Druckteilqualität, Zuverlässigkeit und Schnelligkeit entscheiden mussten. Der Form 4 minimiert die Abzugskräfte und optimiert dadurch sowohl Qualität als auch Geschwindigkeit im selben Drucker. Oberhalb der LPU befindet sich eine Ablösetextur – unser eigens entwickelter, mikrotexturierter Plastikfilm, der durch die Aufrechterhaltung von Luftstrom verhindert, dass zwischen Harztank und LPU eine Saugwirkung entsteht.

Konstruieren Sie Ihr Modell mit einer beliebigen CAD-Software oder aus 3D-Scandaten und exportieren Sie es in einem für den 3D-Druck geeigneten Dateiformat (STL oder OBJ). Importieren Sie das digitale Design dann in Ihre Druckvorbereitungssoftware, um die Druckeinstellungen zu konfigurieren und das Modell zum Druck in Schichten aufzuteilen. Formlabs' Druckvorbereitungssoftware PreForm ist kostenlos, erstellt automatisch Stützstrukturen und richtet das Modell aus. 

Fortgeschrittene Nutzer können Modelle speziell für den SLA-Prozess entwerfen und z. B. Teile aushöhlen, um Material zu sparen.

Die Druckvorbereitungssoftware sendet das Druckteil an den Drucker, entweder über WLAN oder kabelgebunden über USB oder Ethernet.

Invertierte SLA-Drucker verwenden herausnehmbare Harztanks und Konstruktionsplattformen. Das erleichtert den Materialwechsel und den Start eines neuen Drucks. Fortgeschrittenere SLA-Drucker – wie die Form-Serie von Formlabs – verwenden zudem ein Kartuschen-System, das das Material während des Druckvorgangs automatisch nachfüllt. So beginnt jeder neue Druckvorgang nach einer kurzen Überprüfung der korrekten Einrichtung. Danach arbeitet das Gerät bis zum Druckabschluss unbeaufsichtigt.

Die 3D-Drucker von Formlabs werden außerdem von einem webbasierten Dashboard begleitet, das die Fernverwaltung von Druckern, Materialien und Arbeitsgruppen erlaubt.

Um Teile von der Konstruktionsplattform zu entfernen, verwenden verschiedene SLA-3D-Drucker unterschiedliche Methoden. Die meisten davon sind manuell und erfordern das Abkratzen der Teile. Mit Formlabs' Build Platform Flex hingegen lassen sich Teile schnell und einfach von der Konstruktionsplattform ablösen. Gleichzeitig werden Schäden wie Absplitterungen oder Kratzer vermieden. 

Nachdem die Teile von der Konstruktionsplattform entfernt wurden, müssen sie in Isopropylalkohol (IPA) oder einem Etherbad gespült werden, um flüssige Kunstharzreste von ihrer Oberfläche zu waschen. Formlabs’ Waschstation Form Wash und der großformatige Form Wash L wurden entwickelt, um den Waschprozess zu optimieren, Kunstharzrückstände einfach zu entfernen und die Nachbearbeitungszeit zu verkürzen.

Nachdem die gespülten Teile getrocknet sind, erfordern einige Materialien eine Nachhärtung. Dieses Verfahren trägt dazu bei, die Festigkeit und Leistung der Teile zu verbessern und ihre optimalen Materialeigenschaften auszubilden. Formlabs’ Nachhärtungsstation Form Cure und der großformatige Form Cure L kontrollieren Temperatur und Licht präzise, um eine gleichmäßige, hochintensive Aushärtung zu gewährleisten.

Abschließend werden die Stützen vom Teil entfernt und die verbleibenden Stützspuren sauber abgeschliffen. SLA-Teile können leicht für spezifische Anwendungen oder Oberflächengüten spanend bearbeitet, grundiert oder lackiert werden oder lassen sich als Baugruppen montieren.

Darüber hinaus können Druckteile durch zusätzliche Schritte wie Schleifen, Beschichten, Galvanisieren oder Sandstrahlen weiter aufgewertet werden. Mit solchen fortschrittlichen Nachbearbeitungsmethoden für Kunstharz lassen sich verschiedenste Ergebnisse erzielen. So können Teile etwa durch die Steigerung der UV-Beständigkeit besser auf Anwendungen im Freien vorbereitet werden, während Galvanisierung oder Keramikbeschichtungen wie Cerakote für bessere mechanische Festigkeit sorgen.

Da mehr Unternehmen sich zur Produktion und zur schnellen Designiteration auf 3D-Druck stützen, gewinnt die Druckgeschwindigkeit bei der Auswahl der Technologie an Bedeutung. Obwohl es in allen Technologien Fortschritte bei der 3D-Druckgeschwindigkeit gegeben hat, hat sich SLA-3D-Druck als der klare Spitzenreiter für den schnellsten verfügbaren 3D-Druckprozess etabliert.

Einige Kunstharz-3D-Druckverfahren sind schneller als andere. Laserbasierte SLA härtet im Allgemeinen jede Schicht langsamer aus als DLP-, MSLA- oder LCD-Technologien, die einen gesamten Querschnitt mit einer schnellen Belichtung aushärten.

Formlabs hat branchenführende Druckgeschwindigkeiten priorisiert. Der Form 4 wurde entwickelt, um Teile mit einer Geschwindigkeit von bis zu 100 mm pro Stunde mit speziell entwickelten Materialien wie Fast Model Resin herzustellen. Die meisten Drucke des Form 4 sind unabhängig vom Material in weniger als zwei Stunden fertig. Selbst hohe Teile in voller Höhe des Druckers können mit den meisten Materialien in fünf Stunden gedruckt werden, was Designteams immer noch erlaubt, mehrere Iterationen pro Tag zu produzieren.

Wenn diese Geschwindigkeit Tag für Tag und Woche für Woche addiert wird, sind die Durchsatzvorteile außergewöhnlich. Der Form 4 kann jetzt mit Hochdurchsatz-Technologien wie dem Spritzguss mithalten. Der Druck voller Konstruktionsvolumen im Laufe von wenigen Stunden, mehrmals am Tag, kann die Produktion einer Spritzgussmaschine mit mittlerem Volumen erreichen – ohne die langen Vorlaufzeiten und die hohen Anfangskosten für die Produktionswerkzeuge.

SLA-Kunstharze sind unglaublich vielseitig, und es sind Hunderte von verschiedenen Formulierungen erhältlich. Die SLA-Materialien können weich oder hart sein, stark mit sekundären Materialien wie Glas oder Keramik gefüllt sein oder über mechanische Eigenschaften wie eine hohe Wärmeformbeständigkeitstemperatur oder Schlagzähigkeit verfügen. Die Materialien reichen in ihren Anwendungen von Branchenspezifikationen wie jene für Zahnersatz bis hin zu Kunstharzen, die bei der Prototypenfertigung das Endprodukt nachahmen und umfangreichen Tests und großer Belastung standhalten.

Viele Hersteller von SLA-Druckern formulieren und produzieren auch ihre eigenen Kunstharze für den Einsatz in einem geschlossenen System. Einige bieten jedoch eine offene Plattform an, auf der jedes Kunstharz verwendet werden kann, während andere die Kunstharze dritter Unternehmen unter eigenem Namen vertreiben.

Da diese Kunstharze speziell für SLA-3D-Drucker entwickelt sind, entsprechen sie nicht gänzlich den bekannten Thermoplasten wie Nylon oder ABS, die in traditionellen Kunststoff-Fertigungsverfahren wie dem Spritzguss verwendet werden. Um das beste Kunstharz für eine spezifische Anwendung zu bestimmen, können einige Tests und das Studium von Datenblättern und Anwendungsleitfäden nötig sein. Die enorme Vielfalt an mechanischen und ästhetischen Eigenschaften macht es jedoch einfach, einen optimierten und effizienten Arbeitsablauf aufzustellen.

Genauigkeit und Präzision sind in allen Branchen, von der Fertigung bis zur Zahnmedizin, von größter Bedeutung. Und derzeit ist der SLA-Druck eine der genauesten 3D-Drucklösungen auf dem Markt.

Genauigkeit bezieht sich dabei darauf, wie exakt die Abmessungen des CAD-Modells abgebildet werden, während Präzision die konsistente Wiederholbarkeit der Dimensionen beschreibt. Im Vergleich zur Genauigkeit der zerspanenden Bearbeitung liegen SLA-3D-Drucker zwischen der Standardbearbeitung und der Feinbearbeitung. Die Genauigkeit variiert jedoch zwischen den Herstellern von Kunstharz-3D-Druckern und kann von der Art der Lichtquelle abhängen, die zur Aushärtung des Harzes verwendet wird, von der Qualität der Komponenten und von der Ingenieur- und Kalibrierungsarbeit, die in die Funktionalität dieser Komponenten einfließt. Auch das Material spielt eine Rolle – starre Materialien sind genauer und einfacher zu drucken als flexible Materialien.

Beispielsweise beträgt die typische Maßtoleranz von Grey Resin beim 3D-Druck größerer Modelle (Merkmale mit 81–150 mm) auf dem Form 4/B ±0,3 % (untere Grenze: ±0,15 mm). Für kleinere Teile und spezifische Anwendungen kann die Oberflächengenauigkeit sogar noch weiter optimiert werden – beim 3D-Druck von Zahnersatzmodellen mit Precision Model Resin befinden sich mehr als 95 % der gedruckten Oberfläche innerhalb von 50 μm des digitalen Modells.

Die Kombination aus beheiztem Harztank und geschlossener Konstruktionsumgebung gewährleistet nahezu identische Bedingungen für jeden Druckauftrag. Die höhere Genauigkeit lässt sich darauf zurückführen, dass mit niedrigeren Drucktemperaturen gearbeitet wird als bei Thermoplasttechnologien, bei denen das Rohmaterial geschmolzen wird. Da SLA statt Wärme Licht einsetzt, erfolgt der Druckvorgang nahezu bei Raumtemperatur. Aus diesem Grund kommt es bei den Druckteilen nicht zu Artefakten durch Wärmeausdehnung und Kontraktion.

Das LFD-Drucksystem des Form 4, insbesondere die hochauflösende Flüssigkristallanzeige und die kollimierenden Linsen in der LPU 4, erzeugt hypergenaue Querschnitte jedes Teils. Dank der geringen Abzugskräfte der Ablösetextur und des flexiblen Harztankfilms ist die Genauigkeit wiederholbar und führt zu hochpräzisen Teilen. 

SLA-3D-Drucker gelten als das Maß der Dinge in der Herstellung von Teilen mit glatten Oberflächen und feinen Details. 3D-gedruckte Kunstharzteile haben ein Erscheinungsbild, das mit traditionellen Herstellungsverfahren wie dem Spritzguss vergleichbar ist – und das bei minimaler Nachbearbeitung. Im Gegensatz dazu haben FDM-Teile oft sichtbare Schichtlinien und SLS-Teile weisen oft eine körnige, leicht raue Textur auf der Oberfläche auf.

Die Oberflächenqualität von SLA-Teilen eignet sich hervorragend zur Herstellung von Endverwendungsteilen, die aussehen und sich anfühlen wie in Massenproduktion hergestellte Konsumgüter. Außerdem ermöglicht SLA sekundäre Prozesse wie Rapid Tooling.

Im Vergleich zu FDM-3D-Druckern erreichen SLA-3D-Drucker feinere Details und kleinere Mindeststrukturgrößen, ähnlich wie SLS-3D-Drucker. Das Licht in Kunstharz-3D-Druckern kann in viel präzisere Formen gesteuert werden als ein Filamentextruder, was kleinere Details oder dünnere Wände erlaubt. Außerdem arbeiten SLA-Lichtquellen auch mit geringerer Leistung als die Laser in SLS-3D-Druckern, was zu einer größeren Präzision und kleineren Merkmalen führt.

Da beim 3D-Druck die Teile schichtweise gefertigt werden, gibt es bei den fertigen Druckteilen abhängig von der Ausrichtung des Teils zum Druckprozess möglicherweise Unterschiede in der Festigkeit. Dabei weisen die Teile in den X-, Y- und Z-Achsen unterschiedliche Eigenschaften auf.

Extrusionsbasierte Druckprozesse wie Schmelzschichtung (FDM) sind aufgrund der beim Druckprozess entstehenden Unterschiede von Schicht zu Schicht als anisotrop bekannt. Diese Anisotropie begrenzt die Nutzbarkeit von FDM bei bestimmten Eigenschaften oder macht zusätzliche Anpassungen bei der Druckgeometrie erforderlich, um sie zu kompensieren.

Im Gegensatz dazu sorgen Kunstharz-Drucker für hochgradig isotrope Teile. Die Isotropie hängt von verschiedenen Faktoren ab, die über die Integration der Materialchemie in den Druckprozess genau gesteuert werden können. Während des Druckvorgangs bilden die Harzbestandteile kovalente Bindungen, doch von Schicht zu Schicht bleibt das Teil ein halb reagiertes „Grünteil“.

In diesem Grünteilzustand bleiben im Kunstharz polymerisierbare Gruppen zurück, die Verbindungen über Schichten hinweg eingehen können. Bei der finalen Nachhärtung werden dem Teil so Isotropie und Wasserdichtigkeit verliehen. Auf molekularer Ebene gibt es dadurch keine Unterschiede zwischen den X-, Y- oder Z-Schichten. Dies führt zu Teilen mit vorhersehbaren mechanischen Eigenschaften, wie sie für Anwendungen wie Halterungen und Vorrichtungen, Endverbrauchsteile und funktionsfähige Prototypen erforderlich sind.

Maßanfertigungen oder Kleinserien wasserdichter und gasdichter Teile sind in vielen Branchen gefragt, darunter die Meeresforschung, Unterwasserrobotik, nachhaltige Technologieentwicklung, Öl- und Gasindustrie sowie Verteidigung. Obwohl einige 3D-Drucktechnologien eine ideale Lösung für diese Teile bieten, besteht oft die Meinung, dass additiv hergestellte Teile porös seien und nicht in Umgebungen mit hohem Druck eingesetzt werden können.

In den letzten Jahren wurde diese Annahme jedoch gründlich widerlegt. SLA-Drucker erstellen wasserdichte Gehäuse und gänzlich wasserfeste Teile. Einrichtungen wie die National Oceanic and Atmospheric Administration (NOAA) oder die University of Rhode Island haben mit kostengünstiger und qualitativ hochwertiger gedruckter Test- und Forschungsausrüstung enorme Fortschritte in der Meeresforschung erzielt.

Die Standard-Kunstharze von Formlabs sind auf Geschwindigkeit und Gleichmäßigkeit ausgelegt, um Teile für eine Vielzahl von Anwendungen und Branchen herzustellen. Sie reichen von matten Graustufen für Entwurfsprototypen bis hin zu transparenten Teilen aus Clear Resin für durchsichtige Modelle und Formen. Kurz: Die Standard-Kunstharze sind die Arbeitstiere des SLA-3D-Drucks. Formlabs' neueste Standard-Kunstharze für den Form 4 erreichen neue Höhen in Bezug auf Geschwindigkeit, mechanische Eigenschaften und Auflösung. Fast Model Resin lässt sich mit Geschwindigkeiten von 100 mm pro Stunde drucken und Grey Resin weist eine um 30 % höhere Schlagfestigkeit auf.

Die technischen Kunstharze von Formlabs wurden speziell entwickelt, um Anforderungen in Maschinenbau- und Fertigungsprozessen zu erfüllen, neue Anwendungen zu ermöglichen, Betriebsabläufe zu optimieren und Feldtests zu vereinfachen. Diese Materialien sind darauf ausgelegt, die Leistung vertrauter Materialien wie ABS, Silikon oder PEEK nachzuahmen oder sogar zu übertreffen. Sie reichen von extrem starren und harten Materialien über robuste Materialien, die Stöße absorbieren, bis zu weichen und flexiblen Materialien, die Biegungen und Verformungen über viele Zyklen standhalten. Weiterhin gibt es einzigartige Spezialmaterialien wie ESD-sichere oder flammhemmende Kunstharze sowie technische Materialien, die zuvor im Desktop-3D-Druck nicht verfügbar waren, wie echter Keramik- und Silikon-3D-Druck.

Zahnmedizinischen Fachleuten bietet das Formlabs-Ecosystem einen vereinfachten, vollumfassenden Arbeitsprozess, der bei jedem Druck genaue Teile liefert – ganz ohne Anpassungen oder Kalibrierung. Von großen Laboren und Praxen mit verschiedenen dentalen Anwendungen bis hin zu kleineren Geschäften, die auf bestimmte Indikationen spezialisiert sind, bieten der Form 4B und unsere Bibliothek zahnmedizinischer Kunstharze für jeden die passende Lösung.

Für das Gesundheitswesen bieten die BioMed-Kunstharze von Formlabs Materialien in medizinischer Qualität für eine breite Palette an Anwendungen, bei denen Leistung und Biokompatibilität entscheidend sind. Die Materialien der BioMed-Familie werden in unserer nach ISO 13485 zertifizierten Einrichtung hergestellt. Sie sind mit den gängigen Desinfektions- und Sterilisierungsmethoden kompatibel.

Die Juwelierkunstharze von Formlabs reproduzieren zuverlässig Schmuck mit genauen Fassungen, filigranen Krappen, glatten Schenkeln und feinen Oberflächendetails. Sie bieten Einzelhändlern und Designern die Möglichkeit, maßgefertigten Schmuck herzustellen. Gleichzeitig unterstützen sie große Gießereien, die in großem Maßstab produzieren, indem sie Anprobemodelle für Kunden, fertigen maßgefertigten Schmuck oder Urmodelle für wiederverwendbare Schmuckformen bereitstellen.

Mit SLA-Druck eliminieren Unternehmen die hohen Kosten und langen Vorlaufzeiten, die mit dem Outsourcing oder komplizierteren Alternativen wie der Zerspanung einhergehen. 3D-Druck braucht keine teure Werkzeugausstattung und Einrichtung. Es können dieselben Geräte verwendet werden, um schnell verschiedene Geometrien zu produzieren.

Betriebsinterner 3D-Druck sieht je nach Abteilung anders aus. Viele große Unternehmen wie Microsoft oder Rivian entscheiden sich für interne Dienstleistungsbüros, in denen Ingenieurteams, Designabteilungen und Fertigungsteams Teile aus einem zentralen Labor anfordern. Andere Unternehmen, insbesondere solche, die sich auf Design und Iteration konzentrieren und über hohe CAD-Expertise in ihrer Belegschaft verfügen, bevorzugen einen dezentralen Ansatz mit einem Drucker auf jedem Schreibtisch des Designteams. Zugängliche, erschwingliche Desktop-Geräte wie der Form 4 machen solche Arbeitsabläufe möglich und bieten agile Lösungen für eine sich verändernde Belegschaft und Büroumgebung.

Ob zentralisiert oder dezentralisiert, der betriebsinterne 3D-Druck gibt den Mitarbeitenden größere Kontrolle über ihre Arbeitsabläufe und reduziert Kosten und Unsicherheiten für das gesamte Unternehmen.

Abhängig von der Anzahl der Teile und des Druckvolumens kann sich die Investition in einen kleinformatigen 3D-Drucker schon innerhalb von Monaten amortisieren. Mit solch kleinformatigen Geräten zahlen Sie nur für die Kapazität, die Ihr Unternehmen benötigt. Gleichzeitig lässt sich die Produktion durch zusätzliche Drucker leicht skalieren, wenn die Nachfrage wächst. Der Einsatz mehrerer 3D-Drucker bietet auch die Flexibilität, Teile aus verschiedenen Materialien zu drucken.

Um die Verwaltung mehrerer Kunstharz-3D-Drucker zu erleichtern, haben Sie bei Formlabs Zugriff auf zwei Softwareplattformen. Dashboard ist eine kostenlose Softwareplattform, über die Sie Ihre Drucker überwachen und die Arbeit optimieren. Fleet Control hingegen bietet erweiterte Funktionen und fortschrittliche Verwaltungstools, die mittels Automatisierung Druckaufträge automatisch zuweisen und den effizienten Umgang mit mehreren Druckern erleichtern.