XTARがForm 4を使った内製でR&Dに革新を起こす

「100 - 1 = 0」という、一見不条理なこの公式は、松下幸之助が「どんなに小さな欠陥であっても、一つマイナスがあればブランドの価値をゼロにする」という戒めとして説いたものです。家電製品にとって、品質を欠かすことは許させれません。今回、スマート充電器の世界的リーダーであるShenzhen XTAR Electronics Co., Ltd. （XTAR）が、一種の執着ともいうべき品質へのこだわりを共有してくれました。

Formlabsのマスク式SLA光造形プリンタ Form 4シリーズの要となるLow Force Display™（LFD）プリントエンジンにXTARが初めて出会ってからというもの、これまで長い時間がかかっていた開発プロセスに変革が起きました。Form 4を社内に導入したことでR&Dの効率性が根本的に覆り、内製による迅速なプロトタイピングが可能になり、IP（知的財産）周りの安全性も高めることができたと言います。

Form 4を導入するまで、同社は効率性やコスト、セキュリティの面で課題に直面していました。従来の製造プロセスである金型製作や射出成形、CNC加工によるプロトタイプを採用していたXTARでは、R&Dサイクルが長期化しがちでした。外注に頼れば、設計検証段階で製品の中核となる設計図の漏洩リスクを高めることになります。

Form 4を導入したことでXTARは外注に頼る必要がなくなり、時間を削減しながらプロトタイピングやIPに関するコントロールを強めることができました。

従来のフラッシュライトや充電器は、成形による長い開発サイクルを経て製造されていました。Form 4エコシステムの使用により、XTARのエンジニアは物理的なサンプルをプリントして2時間以内にアセンブリのテストが行えるようになり、プロトタイプの検証サイクルを従来の数週間からわずか数時間に短縮し、R&Dの効率性が大幅に向上しました。

家電製品にとって、製品のシェルのプロトタイプが非常に重要です。3Dプリントが社内にあることで、同社のR&Dチームは電池充電器のベイの設計を複数作って迅速に反復し、実際の製品テストも行うことができました。Form 4でプリントしたプロトタイプは色合いが均一で表面も滑らか、そして最大誤差が±0.05 mmという精度の高さもあり、射出成形品との一致率が極めて高く、外観確認用・プレゼンテーション用のプロトタイプとしても最適です。

プロトタイプの外注は、高い機密性が求められることからも企業にとってリスクの高いプロセスです。Formlabs 3Dプリンタを社内に導入したXTARは、外注の必要性を排除し、中核となるR&Dの設計データをすべて社内に留めておくことができるようになりました。設計図は絶対に敷地内から出ることなく、また製作したプロトタイプもその場で破壊することで、同社は効率性を大幅に高めながら情報漏洩からも自社製品を保護しています。

3Dプリントによる内製は、XTARにとって設計の制約を打ち破り、R&Dのセキュリティを強固にする戦略的なツールとなっています。激戦区である家電製品市場では、ブランドの信頼を守るために効率性と精度が欠かせません。FormlabsのMSLA光造形プリンタを味方に、XTARのエンジニアはR&Dのタイムラインを短縮し、精度の高いプロトタイプを効率的に製作しながらIPを守り続けています。