FormlabsのSLSパウダーとSLA光造形用レジンは、ドローンが屋外でさらされる衝撃や振動、水、薬品、紫外線に耐えられるよう設計されているため、試作品だけでなく実製品としての使用にも適しています。

どちらにも対応可能です。1台のFuse X1で翼長5フィートの固定翼機を1機、約1フィートのクワッド機を20機、ナノUAVを100機以上製作できます。ドローン製作にFormlabs製品を活用中のORQAをはじめとするお客様は、すでにFuseシリーズプリンタで年間数千個の実製品用部品を製造しています。

はい。Formlabsのプリンタはクラウド接続を必要とせず、完全オフラインで動作可能なため、プリントデータや部品の設計ファイルが施設の外に出ることはありません。

はい。エントリーモデルが4,000ドル未満、ペリカンケースで持ち運び可能なSLA光造形プリンタなら、必要な時に必要な場所で工業品質の部品を製作できます。

はい。SLS（粉末焼結積層造形）用パウダーやSLA光造形用のエンジニアリングレジンは、ドローンの筐体やブラケット、構造部品の実製品用部品として定期的に使用されています。FDMによる造形品の使用は、通常は試作や非荷重用途に限定されます。

試作品や応力の低い用途での部品製作にはFDMが使用されます。複雑でディテールの凝った部品やUUV用の水密性エンクロージャ、剛性が高く空力学的な考慮がされた胴体の製作には、SLA光造形とMSLAが使用されています。SLSは、耐衝撃性、引張強さ、設計の自由度の高さから、実製品用部品の製造に最適な技術です。

アディティブマニュファクチャリングを活用することで、従来の製造方法では避けられなかった最小発注数量や長い製作期間を不要とし、必要な時に必要な分だけスペアパーツを製造できるようになります。オペレーターは物理的な在庫の代わりにデジタルファイルを保存することで、必要に応じて部品をプリントできます。

治具の節約が最も大きな要素です。積層造形による部品製作には金型や治具が不要なため、射出成形やCNCのセットアップに必要となる高額な初期投資を回避できます（例：Formlabsのお客様の中には、治具にかかる€100,000ものコストを回避した方もいます）。

フレームや構造部品にはSLSパウダーが一般的です。汎用的なフレームやブラケットにはNylon 12パウダー、衝撃を受けやすいクラッシュフレームやモーターマウントにはNylon 12 Toughパウダー、最小限の重量で最大限の剛性を実現するにはカーボンファイバー配合のNylon 11 CFパウダーが使用されています。筐体やハウジングには、大容量SLA光造形用レジンが向いています。気密性が高く細部まで精巧に再現できることが、密閉型の電子筐体やペイロードエンクロージャの製作にForm 4Lが使用される理由です。最終的には、各部品が実環境でさらされる荷重と環境により最適な材料が決まります。