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SLS 3Dプリントで中小企業の投資を数か月で回収

9 Jan 2026

製造業

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^{ZapWizardのARCホルスター：ARCはLeathermanで最も人気のある製品。ZapWizardはマルチツールを保護したい、または小型懐中電灯のような便利なアクセサリーツールを追加したいというARCユーザー向けに、複数のSLS 3Dプリントバージョンを提供している。}

従業員1名、1日3時間、出荷3,600点、自己資金13万5,000ドル、そして完全なROI（投資回収）達成までの期間、わずか7か月。信じがたいでしょうか？しかし、ZapWizardのオーナーであり唯一の経営者でもあるJosh Driggs氏は、そうは考えていません。Fuse 1と完全な社内SLSワークフローにより、ZapWizardは1年足らずで数千点の製品を出荷し、Driggs氏の副業に対する10万ドル超の投資を回収しました。

Driggs氏は、昼間はテキサス州のメーカーで機械設計エンジニアとして働いています。夜は（1晩3時間のみ）、高度なマルチツール向けのカスタマイズ可能なホルスターなど、Leatherman製品用のアクセサリーを設計・製造・販売しています。Leathermanというブランド名がユーティリティナイフなどのツールの総称になった理由は、ハンター・配管工・技術労働者・軍関係者など、幅広い人々に信頼される最高のブランドだからです。

Leathermanユーザーには、製品の携行・保護・使い勝手を最適化するためのより良い方法を模索する活発なコミュニティがあり、彼らが最初に出会うブランドがZapWizard、ということも少なくありません。サプライチェーンの変更で危機に瀕した状況から、過去最多の受注へと進化を遂げたDriggs氏が、Fuse 1によって状況が一変した様子を語ってくれました。

「SLS 3Dプリントを可能な限り活用しています。Fuse 1は本当に私の事業を救ってくれました」
ZapWizardオーナー、Josh Driggs氏

仕事を家に持ち帰る

Shapewaysは2024年を通してプリント品とドロップシッピング品の価格を引き上げていたが、7月2日に破産を申請したことで、Driggs氏は同社のマーケットプレイス・プラットフォームに代わる解決策を見つける必要に迫られた。社内に導入したFuse 1を使って9月20日に初めて部品を造形し、そこからは上り調子に。

Driggs氏は、約10年にわたって本業の時間（9時〜17時）外に3Dプリントのサービス事業を運営してきました。彼はホルスターなどのLeatherman向けアフターマーケット部品を設計・販売し、部品の造形と発送はShapewaysと連携して行っていました。受託メーカーを利用すると利益が圧迫されるため、45ドルのホルスターを販売して得られる純利益は約5ドルでした。それでも、設計側の手間が比較的少ない副業としては、このビジネスモデルで成り立っていました。「利益率は低かったのですが、事業の大半は自動で回っていたので、彼らのサービスには満足していました」とDriggs氏は語ります。

Shapewaysのビジネスモデルが変更になったことで、ZapWizardの運営が急停止しました。残された選択肢はわずかで、事業を完全に停止するか、さらに利益率の低い別パートナーに切り替えるか、あるいは内製化に踏み切るかでした。

Driggs氏は最も人気のある3つのデザインを、米国内の5社のベンダーに送り、さらに海外の委託製造業者にも数社依頼しました。しかし、戻ってきた部品は公差も染色の仕上がりも表面品質も、どれも期待どおりとは言えないものでした。「材料や方式を指定することはできても、造形方向や染色プロセスの一貫性までは保証できません」とDriggs氏は語ります。これをきっかけに、うまくいくと確信していたソリューションに全力で踏み切ることを決断しました。

（ガレージに）Fuseシステムを導入

「アフター」：新しい3Dプリントセットアップ、エポキシ床、全面改装後の様子。

「ビフォー」：この状態の作業場を最新鋭の製造設備へと作り替えるのにかかった費用は約13万5,000ドル。Driggs氏は部品を内製し、わずか7か月でこの投資を回収した。

幸いDriggs氏には、信頼性が高く導入しやすい生産手法を活用した経験がありました。本業で数年にわたりFuse 1を使用しており、2017年の発表以来予約リストにも入っていました。勤務先には最初期の量産機の1台があります。

「Fuse 1は働き者で信頼できることはわかっていました。機械そのものは問題ではなく、自分でやるための経済的な問題を解決する必要があったんです」
ZapWizardオーナー、Josh Driggs氏

Driggs氏は本業でFuse 1を使って工場フロアの治具・固定具、小型の製造治具を製作していましたが、高ボリュームで回す運用ではありませんでした。勤務先のFuse 1の造形数が年間約200点と見積もっきにDrigg氏は、それをはるかに超える生産体制を構築したいと考えていました。

超音波による部品染色も試したが、濃厚なブラックの部品を作るために圧力鍋を使った染色に落ち着いた。

Fuse 1の造形品はRIT染料を容易に吸収し、圧力鍋を使った染色後にはプロ仕様の仕上がりになる。

Driggs氏はまずガレージの改装から着手し、新しい換気システム、新しいエポキシ床、作業台、Form 4 SLA光造形プリンタ、FDM 3Dプリンタ、ファイバーレーザー、エントリーレベルのCNC機2台を設置しました。Fuse 1、Fuse Sift、Fuse Blast、圧力鍋による染色セットアップを含め、ワークショップの設備投資総額は約13万5,000ドルにのぼりました。

生産量を引き上げる

受注量は安定しており、Fuse 1のビルドチャンバーを充填率約25%まで高めることで再利用できない未焼結パウダーがほとんど出ない状態を実現している。

自動化されたFuse Blastによって手作業が減ったことで、Driggs氏は新しいデザインのテストや、すでに300製品に及ぶカタログの改良に取り組めるようになった。

Driggs氏は当初、投資額の大きさと、すべてを一度に内製化して抱え込みすぎたのではないかという可能性に不安を感じていたと言います。「ホルスターを十分な密度で詰められなかったらどうしよう、受注に迅速に対応するためには必須であるフルビルドでの造形を時間通りに仕上げられなかったらどうしよう、と心配していました。」しかし、PreFormのツールを活用し、何度か試行錯誤を重ねることで、Fuse 1を週5日安定して稼働させる、一定で信頼性の高い生産スケジュールに落ち着きました。

Driggs氏は夜間に造形容量の半分でビルドを回し、充填率25%で12～15種類の部品を造形しています。翌日の午後、本業から帰宅した後に工房へ入り、後処理を行います。ふるい分けとブラストに必要な手作業は合計で約40分にとどまり、Driggs氏は顧客からの問い合わせ対応、出荷ラベルの印刷、梱包、さらには一部の設計作業まで進めることができると言います。

「パッキング密度をリフレッシュ率に合わせ、パウダーの廃棄も約5%に抑えられているので、再利用できない無駄なパウダーが発生しません。完璧に運用できています。1日に入る注文数は約12件。夜間に造形し、翌日には出荷できます」
ZapWizardオーナー、Josh Driggs氏

ニッチ層に最適なソリューション

ZapWizardは300以上のバリエーションを提供しており、そのうち約40種類はLeatherman ARCマルチツール専用。デジタル在庫は、誰にでも合う選択肢があるということを意味し、小規模事業者としてのDriggs氏のリーチを広げ、顧客満足度を高めている。

ZapWizardの成功の大きな要因は、提供する製品の幅広さと、状況に応じて即座に仕様変更できる点です。こうした変更をコスト効率よく実現できるのはSLS 3Dプリントならではです。Leathermanホルスターは300を超えるバリエーションとモデルを用意しており、具体的な要望が寄せられた場合は、カスタムで設計することも少なくありません。

「最終的なホルスター設計に落ち着くまでに、0.1mmや0.2mm単位の変更を入れて15回ほど微調整することもあります。それができるのは、SLS 3Dプリントが手元にあって、素早く反応し、先回りして動けるからです」
ZapWizardオーナー、Josh Driggs氏

配管工をしている顧客から、より頑丈なホルスターを作ってほしいという依頼があったと言います。その顧客が抱えていた問題は、地下室や床下空間を動き回って作業するときに、オープンフェイスのホルスターではLeahermanが傷だらけになってしまうというものでした。Driggs氏はわずか2日で保護付きバージョンを設計し、カスタマイゼーションで顧客の不満を解決しました。

迅速で機動力があり即応性の高いビジネスモデルは、Driggs氏の顧客層の関心を再び高めただけでなく、ガレージ改装に投資した資金全てをわずか7か月で回収することにもつながりました。本業後に1日2～3時間働くだけで、ZapWizardはすべての経費を賄えるだけの利益を生み出しました。