「Fuse 1+は競合他社の製品よりはるかに高速なんです。また非常に使いやすく、作業員も簡単に操作ができます。最終的に私たちが最も重視するのは、パーツをいかに速く納品できるか。これにつきます」

「入手できる材料が豊富なこと、そしてプリントの一貫性が大幅に向上したことで、この技術を遂に自動車業界に活かせる時が来たと感じました。私たちにとっての課題は、特にOEMに関しては、安全性と耐久性の面で懸念が存在することです。私たちは、それを排除しようとしています。そこでFormlabsと協力し、現在のBMW X7に使っているようなパーツを実装できるということを証明しました。

「3Dプリント、特にFuseシリーズによるSLS 3Dプリントを取り入れていなければ、製品開発工程が大幅に長期化していたでしょう。3Dプリンタのおかげで、大規模な開発ステップも短時間で実現できています。アイデアをその場で検証できることで、再検討が必要か、そのまま開発を進めるかを決断できますし、部品を夜のうちに製作して翌日にはお客様環境での検証、ということも可能です。ここまで迅速な対応ができていなければ、開発工程は従来の製造工程とほとんど変わらなかったでしょう」

「Formlabsのプリンタを導入したのは、コストパフォーマンスが非常に優れていたからです。特にSLSプリンタは安定していますし、電源を入れればすぐに使えます。そのおかげで、部品に何度も改良を重ねる際の作業が格段に楽になりました。24時間365日連続稼働してくれます」

「弊社ではSLS、特にFuse 1+ 30Wを、シンプルなデザインの小型部品から車両に搭載する複雑なコンソールまで、様々な部品の製作に使用しています。この方式だけを使用していますが、Fuseだけで当社ニーズの80%を満たすことができます。」

「Formlabsの大きな利点は、もちろんコスト面でアクセスしやすいことです。うちは中堅企業ですから、このソリューションなら投資ができます。他のメーカーや同業他社では実現できなかったでしょう。」

「Fuse 1+ 30Wには5週間稼働してもらいました。昔はサンプル用の治具を作る場合、非常に少ない数量で射出成形をしていました。3Dプリントによって硬化な金属製の治具が不要となり、試作コストを大幅に削減できます。さらに嬉しいことに、3Dプリントのおかげでこれまでは製作が不可能だったサンプル治具も作れるようになりました。」

「半恒久的に使用する部品の場合はいつも比較をするんです。この部品は3Dプリントで作れるか、それとも外注すべきか、と。そのうち10回中9回程度は3Dプリントで内製をすることになりますね。外注の場合は製作期間が3Dプリントの3倍程になりますし、3Dプリントなら無料で製作できるのに対して費用もかなり高くつきますから。」

「Fuseシリーズのプリンタは、今現在、市場で手頃な価格帯の部類に入ります。私の計算では金型をいくつか作るのと同じコストなので、金型を数点外注したらFuseシリーズを導入するのと同じ金額を使うことになります。しかし一度SLSを導入してしまえば、その後何年にもわたって部品を作る手段を得たことになり、ほぼ無限に新しい設計を生み出せます。うまくいかなかったらまた新しいものを作ってみて、うまくいけば後々投資資金を回収できるでしょう。」

「従来の製造方法では、どうしても時間がかかります。Fuse 1+ 30Wを使えば部品を直接3Dプリントできますし、変更が必要な場合はすぐにデザインを変更してプリントし直すこともできます。これによって開発工程全体が大幅にスピードアップし、3Dプリント製の部品をロボットに搭載した状態での検証も可能になります。」