設計の反復作業は、使用するツールの速度に大きく依存します。Radio Flyerでは数年前まで、カーゴEバイクのプロトタイプを1つ作るのに2ヶ月という期間がかかっていました。Form 4Lのリリースによってこのタイムラインは2週間に短縮されましたが、現在ではさらに大型のSLS（粉末焼結積層造形）方式3DプリンタFuse X1を活用することで、フルサイズのカーゴEバイクのプロトタイプをわずか2日で製作できるようになっています。
Fuse X1の導入後、Flyer Loop のカーゴEバイクを丸ごと一晩でプリントし、翌日には組み立てを開始できるようになりました。当初2ヶ月かかっていたものが2週間になり、今や数日になりました」
Agostino Lobello氏（Radio Flyer 製品開発エンジニア）
100年以上前に創業して以来、Radio Flyerはワゴンやスクーター、ベビーカー、ゴーカート、自転車をたくさんの家族に届けてきました。Flyer Loopを設計したプロダクト開発エンジニアのAgostino LoBello氏は、製造期間を短縮できる技能を常にいち早く導入してきた人物です。Fuse 1+ 30WやForm 4L、そして今回のFuse X1を使用して迅速な反復試作を行い、展示会用の試作品を直接3Dプリントしています。
「Fuse X1は、展示会用のプロトタイプのクオリティを大きく引き上げてくれました。作業量を9分の1に抑えながら、3倍の頻度で試作を繰り返すことができるので、非常に魅力的です」
Agostino Lobello氏（Radio Flyer 製品開発エンジニア）
Fuse X1の設置面積は12.2平方フィート（約1.13平方メートル）、造形サイズは330 x 330 x 565mmで、大型パーツも限られたスペースで製造が可能。
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作業時間を9分の1に短縮し、納期を90%短縮
「私たちのフレームとアクセサリは完全カスタムで、使用されるご家族に最も適した設計に仕上げています。これは、3D プリントによる内製が可能で、市販品やその他の制約に縛られないからこそ実現できることです。
Agostino Lobello氏（Radio Flyer 製品開発エンジニア）
フレームからバスケット、サンシェードまで、Radio Flyerの電動自転車とアクセサリはすべて自社で設計しています。数年前、Radio Flyerが初めて電動自転車の開発を始めた頃は、フレームの試作に2ヶ月かかっていました。当時は、まず金属製のフレームを製作してから複数のプリンタで小さなパーツをプリントして組み立てます。Form 4Lの大容量造形サイズと高強度材料を活用することで、エンジニアは金属フレームの製作工程を省略し、CADモデルを19個のビルドに分割して造形することができました。これには、造形時間が1週間、そしてその後の組み立てに数日かかっていました。
Fuse X1を導入する前は、バイクフレームの試作品を19回に分けてプリントし、後から組み立てていた。
Flyer Loopの電動自転車フレームは、Fuse X1でのプリントから組み立てまで合計3日で完了する。
Flyer LoopカーゴEバイクの最終形。
もし大型部品を外注していたら、数週間かかっていたことでしょう。LoBello氏はさらに、工程をコントロールし、試作品の品質を確実に維持することを望みます。Radio Flyerでは他の大型3Dプリンタも導入を検討しましたが、大型プリントが必要な個数を考えると割に合いませんでした。その状況を一変したのが、Fuse X1です。
「Fuse X1の登場で状況が変わりました。機械本体の価値とプリントする部品の数が釣り合うようになったのです。私たちのプリントやプロトタイピングのやり方にも非常に合っています」
Agostino Lobello氏（Radio Flyer 製品開発エンジニア）
左側にあるFuse X1は設置面積がコンパクト。右側のFuse Sift X1は、造形品からのパウダー除去や回収に使用する大容量のパウダー回収・管理ステーション。
Radio Flyerでは、機能試作を使って人間工学的な観点からテストを行い、子供や家族が製品とどのように触れ合うかを確認することが不可欠です。また、展示会用のプロトタイプを小売顧客に提示し、支持を得ることも重要です。プロトタイプは、外観が実製品に近ければ近いほどよいものです。
Fuse X1の造形サイズは330 x 330 x 565 mm。LoBello氏は、カーゴバイクのフレーム全体を2回のプリントで、スクーターや三輪車は1回のプリントで製作できるようになりました。外注では数週間かかるところ、社内で3Dプリントをすることで1日で完成します。つまり、より短時間でより多くの反復作業を行い、より早く市場に投入することができるのです。
「Fuse 1を使うことで、作業量を9分の1に抑えながら、3倍の頻度で試作を繰り返すことができるので、非常に魅力的です」
Agostino Lobello氏（Radio Flyer 製品開発エンジニア）
Fuse X1の造形準備はPreFormで行います。LoBello氏は「Fuse X1は特に造形準備が簡単で、事前にパーツを分割しておく必要がない」と言う。「CADで作ったものをPreFormに取り込むだけで、ほぼ確実にプリントできるようになりました。」
高精度な部品を短時間で
「Fuse X1でプリントしたパーツは、プリント後に追加の研磨や後処理を施さなくても組み立てが可能なので、とても満足しています」
Agostino Lobello氏（Radio Flyer 製品開発エンジニア）
Flyer Loopの自転車フレームは、Fuse X1を使って2回のビルドでプリントできます。LoBello氏は、寸法通りにパーツが出来上がるため組み立てが簡単なほか、3Dプリント用の設計に気を取られることがなくなり、実製品の設計に集中できると言います。
Radio Flyerの他のチームも、レンダリングからプロトタイプまでのスピードに驚いていると言います。より良いデザインについて考察を重ね、より迅速に設計を反復することができるようになりました。物理的なフレームが素早く手に入ることで、ソフトグッズ部門は子供用キャリアやサンシェードなどのアクセサリの設計により多くの時間を割くことができます。デザインチームは、スクーターや三輪車などの実物大の幼児向け製品を一晩で造形し、翌日には過去の製品や類似製品と比較しながらレビューを行うことができます。
LoBello氏は、Fuse X1で造形したパーツは寸法精度が高く、調整や研磨をしなくても組み立てが可能。
大型プロトタイプを社内で迅速に製作できることで、テストやフィードバックへの対応として反復設計が可能に。
Fuse X1で競争力を高める
「カーゴバイクの分野では、今も盛んにイノベーションが巻き起こっています。Fuse X1を導入したことで、開発スピードが加速し、カーゴeバイク開発の最先端を走りながら、新しいアイデアを迅速かつ効率的に市場に投入できるようになりました」
Agostino Lobello氏（Radio Flyer 製品開発エンジニア）
Fuse X1を導入してから3週間後、Radio Flyerのエンジニアリング部門はすでに複数製品のフルサイズプロトタイプをプリントしてきましたが、その間もForm 4LとFuse 1+ 30Wでのプリントは継続していました。Fuse X1は、Radio Flyerチームの最新の武器として、プリント可能なサイズを拡大しながらスケジュールや作業量の削減を実現しています。
Form 4LからFuse 1+ 30W、Fuse X1まで、Formlabsの3DプリンタはRadio Flyerの製品開発チームの反復作業を加速させ、LoBello氏が言う「世界を遊びに連れ出す」革新的な製品の市場投入をサポートしています。
Fuse X1の製品ページから工業用SLS 3Dプリントについて詳細をご確認いただくか、Formlabsまでお気軽にお問い合わせください。